Elemento de aquecimento DIY para ferro de soldar. Elemento de aquecimento DIY para ferro de solda Pasta para revestimento de resistências vitrificadas
Isso pode ser interessante. A possibilidade de alterar a tensão de alimentação de um ferro de solda projetado para 220 V, entre outras coisas, permite retornar ao funcionamento um já queimado. E use no futuro, por exemplo, com uma fonte chaveada de uma TV importada, que na saída dá exatamente metade da rede. A união desses dois produtos resulta em uma opção intermediária entre um ferro de soldar com regulador e um completo. estação de solda. Qualquer radioamador pode fazer isso. Mostrarei como fazer isso usando o exemplo da alteração da tensão de alimentação de um ferro de solda. Feito na china, que não era confiável para uso sem modificação.
Desmontando o ferro de solda
Para desmontar o ferro de soldar, foi necessário desparafusar completamente dois parafusos que conectam a caixa protetora ao elemento de aquecimento e prendem a ponta, e três parafusos auto-roscantes que prendem a peça de trabalho ao cabo. Remova o isolamento dos fios e desparafuse as torções de conexão.
Mica com espiral de ferro de soldar
Dentro invólucro protetor um elemento de aquecimento. Isso é o que eles têm que fazer. É necessário alterar a quantidade de fio de nicromo enrolado - alterar a resistência do elemento de aquecimento. Agora são 1800 Ohms, são necessários 400 Ohms. Por que exatamente tanto? Atualmente trabalhando com UPS, o ferro de solda tem resistência de 347 Ohms, sua potência é de 19 a 28 W, há vontade de deixar o segundo menos potente, então adicionei Ohms.
Rebobinar ferro de solda
Enrolando uma ponta de ferro de solda
A ponta é reinserida no aquecedor, fixada com parafusos e no mandril de perfuração. Se você desmontar e desenrolar o excesso de nicromo segurando o elemento de aquecimento nas mãos, tudo ficará muito mais complicado. O fio de amarração é removido.
Os invólucros de fibra de vidro e mica liberados são removidos. Há uma fenda na mica na lateral da ponta na qual um condutor é inserido, indo do nicromo até o cabo de alimentação - portanto, o invólucro de mica enfraquecido é removido dele em vez de desenrolado. A mica é um material muito frágil. A extremidade enrolada no condutor está desconectada fio de nicromo. Sua espessura é de pouco mais de 4 mícrons.
O nicromo deve ser enrolado em algo redondo, opção perfeita- carretel para linha. Desparafusei, rebobinei e assim por diante até o fim. Não há necessidade de desconectar a segunda extremidade do fio de nicromo.
Resistência do fio do ferro de solda
Agora você precisa enrolar um comprimento de 400 Ohms, e em centímetros será aproximadamente 70 (o comprimento total do fio de nicromo de 300 cm é 1800 Ohms, portanto 400 Ohms serão 66,66 cm). No comprimento de 70 cm é colocada uma trava (prendedor de roupa) e na posição suspensa da bobina, guiando levemente com os dedos, o enrolamento é realizado em intervalos garantindo sua terminação no primeiro condutor. O número de tentativas não é limitado, o principal é não rasgar o nicrómio. No final do enrolamento, é necessária uma medição da resistência de controle.
Assim que consegui cambalear quantidades necessárias nicromo, corte o fio com uma folga de 1 - 2 cm e enrole-o no condutor. Colocamos o enrolamento de mica, passando o condutor pela ranhura e pressionando-o contra ele (naturalmente em cima).
Instalamos um enrolamento de fibra de vidro por cima e, compactando-o por prensagem, enrolamos o fio de ligação. É montado um elemento de aquecimento projetado para tensão de alimentação de 85 - 106 V.
Montagem de ferro de solda
Como a peça funcional estava anteriormente fixada ao cabo com parafusos curtos e incompreensivelmente desajeitados, eles tiveram que ser substituídos. Para isso, foram aprofundados furos para novos parafusos nos pontos de fixação da alça.
Antes de fazer a conexão fio de rede com condutores indo para o aquecedor de nicromo, uma braçadeira de plástico foi instalada e ajustada nele.
O invólucro do elemento de aquecimento termina com uma espécie de radiador de refrigeração, através de furos no mesmo e fixado na alça. Para aumentar o efeito de resfriamento, a distância entre ele e o cabo foi aumentada com arruelas metálicas.
Testes
Consumo de corrente do ferro de soldar 190 mA
O UPS com o qual o ferro de soldar funcionará na saída sob carga fornece de 85 a 106 V. O consumo de corrente é de 190 mA, isto é, na tensão mínima. Potência 16 W.
Consumo de corrente do ferro de soldar 240 mA
Na tensão máxima, o consumo de corrente é de 260 mA. Potência 26 W. O desejado foi recebido.
Taxa de aquecimento
Finalmente, um teste de duração do aquecimento. Até 257 graus em 2 minutos e 20 segundos. Um excelente resultado, se levarmos em conta que em uma rede de 225 V aqueceu até 250 graus em 5 minutos e meio.
Mesa. Dependência da resistência do elemento de aquecimento da potência e tensão do ferro de solda
E aqui está uma tabela que o ajudará a navegar pela resistência necessária do elemento de aquecimento, dependendo da potência desejada e da tensão de alimentação disponível. Autor - Babay iz Barnaula.
Um ferro de solda elétrico é ferramenta de mão, destinado à fixação de peças por meio de soldas macias, aquecendo a solda até o estado líquido e preenchendo com ela o espaço entre as peças soldadas.
Como você pode ver no desenho diagrama elétrico O ferro de soldar é muito simples e consiste em apenas três elementos: um plugue, um fio elétrico flexível e uma espiral de nicromo.
Como pode ser visto no diagrama, o ferro de soldar não tem capacidade de ajustar a temperatura de aquecimento da ponta. E mesmo que a potência do ferro de soldar seja escolhida corretamente, ainda não é fato que a temperatura da ponta será necessária para a soldagem, pois o comprimento da ponta diminui com o tempo devido ao seu reabastecimento constante, as soldas também possuem diferentes; temperaturas de fusão. Portanto, para manter temperatura ideal as pontas do ferro de solda devem ser conectadas através de reguladores de potência tiristorizados com ajuste manual E manutenção automática a temperatura definida da ponta do ferro de soldar.
Dispositivo de ferro de solda
O ferro de soldar é uma barra de cobre vermelha que é aquecida por uma espiral de nicromo até a temperatura de fusão da solda. A barra do ferro de soldar é feita de cobre devido à sua alta condutividade térmica. Afinal, ao soldar, você precisa transferir rapidamente o calor da ponta do ferro de solda do elemento de aquecimento. A extremidade da haste tem formato de cunha, é a parte funcional do ferro de soldar e é chamada de ponta. A haste é inserida em um tubo de aço envolto em mica ou fibra de vidro. Um fio de nicromo é enrolado em volta da mica, que serve como elemento de aquecimento.
Uma camada de mica ou amianto é enrolada sobre o nicrômio, que serve para reduzir a perda de calor e isolar eletricamente a espiral de nicrômio do corpo metálico do ferro de soldar.
As extremidades da espiral de nicromo são conectadas aos condutores de cobre de um cabo elétrico com um plugue na extremidade. Para garantir a confiabilidade dessa conexão, as pontas da espiral de nicromo são dobradas e dobradas ao meio, o que reduz o aquecimento na junção com o fio de cobre. Além disso, a conexão é crimpada com uma placa de metal; é melhor fazer a crimpagem a partir de uma placa de alumínio, que possui alta condutividade térmica e removerá o calor da junta com maior eficiência. Para isolamento elétrico, tubos feitos de material isolante resistente ao calor, fibra de vidro ou mica são colocados na junção.
A haste de cobre e a espiral de nicromo são fechadas por uma caixa metálica composta por duas metades ou um tubo maciço, como na foto. O corpo do ferro de soldar é fixado ao tubo com anéis de tampa. Para proteger a mão de uma pessoa contra queimaduras, um cabo feito de um material que não transmite bem o calor, madeira ou plástico resistente ao calor, é preso ao tubo.
Quando você insere o plugue do ferro de solda em uma tomada, a corrente elétrica flui para o elemento de aquecimento de nicromo, que aquece e transfere calor para a haste de cobre. O ferro de soldar está pronto para soldar.
Transistores de baixa potência, diodos, resistores, capacitores, microcircuitos e fios finos são soldados com um ferro de solda de 12 W. Ferros de soldar de 40 e 60 W são usados para soldar componentes de rádio potentes e de grande porte, fios grossos e peças pequenas. Para soldar peças grandes, por exemplo, trocadores de calor de um gêiser, você precisará de um ferro de solda com potência de cem ou mais watts.
Tensão de alimentação do ferro de solda
Os ferros de soldar elétricos são produzidos para tensões de rede de 12, 24, 36, 42 e 220 V, e há razões para isso. O principal é a segurança humana, o segundo é a tensão da rede no local onde é realizado o trabalho de soldagem. Na produção, onde todos os equipamentos estão aterrados e há alta umidade, é permitido o uso de ferros de soldar com tensão não superior a 36 V, devendo o corpo do ferro de soldar ser aterrado. A rede de bordo da motocicleta possui tensão corrente direta 6V, carro de passageiros– 12 V, carga – 24 V. Na aviação, é utilizada uma rede com frequência de 400 Hz e tensão de 27 V.
Existem também limitações de projeto, por exemplo, é difícil fazer um ferro de solda de 12 W com tensão de alimentação de 220 V, pois a espiral precisará ser enrolada com um fio muito fino e, portanto, muitas camadas serão enroladas na soldagem; o ferro será grande e não será conveniente para trabalhos pequenos. Como o enrolamento do ferro de solda é enrolado em fio de nicromo, ele pode ser alimentado com tensão alternada ou contínua. O principal é que a tensão de alimentação corresponda à tensão para a qual o ferro de solda foi projetado.
Potência de aquecimento do ferro de solda
Os ferros de solda elétricos vêm em potências de 12, 20, 40, 60, 100 W e mais. E isso também não é coincidência. Para que a solda se espalhe bem pelas superfícies das peças soldadas durante a soldagem, elas precisam ser aquecidas a uma temperatura ligeiramente superior ao ponto de fusão da solda. Ao entrar em contato com uma peça, o calor é transferido da ponta para a peça e a temperatura da ponta cai. Se o diâmetro da ponta do ferro de soldar não for suficiente ou a potência do elemento de aquecimento for pequena, então, tendo liberado calor, a ponta não conseguirá aquecer até a temperatura definida e a soldagem será impossível. EM Melhor cenário possível O resultado será uma solda solta e não forte.
Um ferro de soldar mais potente pode soldar peças pequenas, mas existe um problema de inacessibilidade ao ponto de solda. Como, por exemplo, soldar em placa de circuito impresso um microcircuito com passo de perna de 1,25 mm e ponta de ferro de solda de 5 mm? É verdade que há uma saída; várias voltas envolvem essa picada. fio de cobre com diâmetro de 1 mm e a ponta deste fio é soldada. Mas o volume do ferro de soldar torna o trabalho praticamente impossível. Existe mais uma limitação. No alto poder, o ferro de soldar aquecerá rapidamente o elemento e muitos componentes de rádio não permitem aquecimento acima de 70˚C e, portanto, o tempo de soldagem permitido não é superior a 3 segundos. São diodos, transistores, microcircuitos.
Conserto de ferro de solda faça você mesmo
O ferro de solda para de aquecer por um de dois motivos. Isso é resultado de atrito no cabo de alimentação ou queima da serpentina de aquecimento. Na maioria das vezes o cordão se desgasta.
Verificando a capacidade de manutenção do cabo de alimentação e da bobina do ferro de solda
Ao soldar, o cabo de alimentação do ferro de soldar fica constantemente dobrado, principalmente no ponto de saída e no plugue. Geralmente nesses locais, principalmente se o cabo de alimentação for duro, ele se desgasta. Este mau funcionamento manifesta-se primeiro como aquecimento insuficiente do ferro de soldar ou arrefecimento periódico do mesmo. Eventualmente, o ferro de solda para de aquecer.
Portanto, antes de consertar o ferro de soldar, é necessário verificar a presença de tensão de alimentação na tomada. Se houver tensão na tomada, verifique o cabo de alimentação. Às vezes, um cabo com defeito pode ser determinado dobrando-o suavemente na saída do plugue e do ferro de solda. Se o ferro de soldar ficar um pouco mais quente, o cabo está definitivamente com defeito.
Você pode verificar a capacidade de manutenção do cabo conectando as pontas de prova de um multímetro ligado no modo de medição de resistência aos pinos do plugue. Se as leituras mudarem ao dobrar o cabo, ele está desgastado.
Se for descoberto que o cabo está quebrado na saída do plugue, então para consertar o ferro de soldar bastará cortar parte do cabo junto com o plugue e instalar um dobrável no cabo.
Se o cabo estiver desgastado na saída do cabo do ferro de solda ou o multímetro conectado aos pinos do plugue não apresentar resistência ao dobrar o cabo, será necessário desmontar o ferro de solda. Para ter acesso ao local onde a espiral está conectada aos fios do cordão, bastará retirar apenas a alça. Em seguida, toque sucessivamente as pontas de prova do multímetro nos contatos e pinos do plugue. Se a resistência for zero, a espiral está quebrada ou seu contato com os fios do cabo é ruim.
Cálculo e reparo do enrolamento de aquecimento de um ferro de soldar
Durante reparos ou autoprodução ferro de solda elétrico ou qualquer outro dispositivo de aquecimento, é necessário enrolar um enrolamento de aquecimento feito de fio de nicromo. Os dados iniciais para cálculo e seleção do fio são a resistência do enrolamento de um ferro de solda ou dispositivo de aquecimento, que é determinada com base em sua potência e tensão de alimentação. Você pode calcular qual deve ser a resistência do enrolamento de um ferro de solda ou dispositivo de aquecimento usando a tabela.
Conhecendo a tensão de alimentação e medindo a resistência de qualquer aparelho elétrico de aquecimento, como ferro de soldar, chaleira elétrica, aquecedor elétrico ou ferro elétrico, você poderá saber a potência consumida por este eletrodoméstico. Por exemplo, a resistência de uma chaleira elétrica de 1,5 kW será de 32,2 Ohms.
| Tabela para determinar a resistência de uma espiral de nicromo dependendo da potência e tensão de alimentação aparelhos elétricos, Ohm | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Consumo de energia ferro de soldar, W | Tensão de alimentação do ferro de solda, V | |||||
| 12 | 24 | 36 | 127 | 220 | ||
| 12 | 12 | 48,0 | 108 | 1344 | 4033 | |
| 24 | 6,0 | 24,0 | 54 | 672 | 2016 | |
| 36 | 4,0 | 16,0 | 36 | 448 | 1344 | |
| 42 | 3,4 | 13,7 | 31 | 384 | 1152 | |
| 60 | 2,4 | 9,6 | 22 | 269 | 806 | |
| 75 | 1.9 | 7.7 | 17 | 215 | 645 | |
| 100 | 1,4 | 5,7 | 13 | 161 | 484 | |
| 150 | 0,96 | 3,84 | 8,6 | 107 | 332 | |
| 200 | 0,72 | 2,88 | 6,5 | 80,6 | 242 | |
| 300 | 0,48 | 1,92 | 4,3 | 53,8 | 161 | |
| 400 | 0,36 | 1,44 | 3,2 | 40,3 | 121 | |
| 500 | 0,29 | 1,15 | 2,6 | 32,3 | 96,8 | |
| 700 | 0,21 | 0,83 | 1,85 | 23,0 | 69,1 | |
| 900 | 0,16 | 0,64 | 1,44 | 17,9 | 53,8 | |
| 1000 | 0,14 | 0,57 | 1,30 | 16,1 | 48,4 | |
| 1500 | 0,10 | 0,38 | 0,86 | 10,8 | 32,3 | |
| 2000 | 0,07 | 0,29 | 0,65 | 8,06 | 24,2 | |
| 2500 | 0,06 | 0,23 | 0,52 | 6,45 | 19,4 | |
| 3000 | 0,05 | 0,19 | 0,43 | 5,38 | 16,1 | |
Vejamos um exemplo de como usar a tabela. Digamos que você precise rebobinar um ferro de solda de 60 W projetado para uma tensão de alimentação de 220 V. Na coluna mais à esquerda da tabela, selecione 60 W. Na linha horizontal superior, selecione 220 V. Como resultado do cálculo, verifica-se que a resistência do enrolamento do ferro de solda, independente do material do enrolamento, deve ser igual a 806 Ohms.
Se você precisasse fazer um ferro de soldar a partir de um ferro de solda de 60 W, projetado para uma tensão de 220 V, para alimentação de uma rede de 36 V, então a resistência novo enrolamento já deve ser igual a 22 Ohms. Você pode calcular de forma independente a resistência do enrolamento de qualquer dispositivo de aquecimento elétrico usando uma calculadora online.
Depois de determinar o valor de resistência necessário do enrolamento do ferro de solda, o diâmetro apropriado do fio de nicromo é selecionado na tabela abaixo, com base nas dimensões geométricas do enrolamento. O fio de nicromo é uma liga de cromo-níquel que pode suportar temperaturas de aquecimento de até 1000˚C e está marcado como X20N80. Isso significa que a liga contém 20% de cromo e 80% de níquel.
Para enrolar uma espiral de ferro de solda com resistência de 806 Ohms do exemplo acima, você precisará de 5,75 metros de fio de nicromo com diâmetro de 0,1 mm (é necessário dividir 806 por 140), ou 25,4 m de fio com diâmetro de 0,2 mm e assim por diante.
Observo que quando aquecido a cada 100°, a resistência do nicromo aumenta em 2%. Portanto, a resistência da espiral de 806 Ohm do exemplo acima, quando aquecida a 320˚C, aumentará para 854 Ohm, o que praticamente não terá efeito no funcionamento do ferro de soldar.
Ao enrolar uma espiral de ferro de soldar, as voltas são colocadas próximas umas das outras. Quando aquecida em brasa, a superfície do fio de nicromo oxida e forma uma superfície isolante. Se todo o comprimento do fio não couber na manga em uma camada, a camada enrolada é coberta com mica e uma segunda é enrolada.
Para isolamento elétrico e térmico de enrolamentos de elementos de aquecimento os melhores materiaisé mica, tecido de fibra de vidro e amianto. O amianto tem uma propriedade interessante: pode ser embebido em água e torna-se macio, permite-lhe dar qualquer forma e após a secagem apresenta resistência mecânica suficiente. Ao isolar o enrolamento de um ferro de soldar com amianto úmido, deve-se levar em consideração que o amianto úmido conduz bem a corrente elétrica e só será possível ligar o ferro de soldar à rede elétrica após completamente seco amianto.
A prensa é instalada sobre uma base de madeira 8.
Notas: 1. Para qualquer processamento de plásticos, e principalmente após o corte (furação, torneamento, etc.), é necessário remover as tensões residuais fervendo em água (mais de uma hora). Caso contrário, a peça poderá rachar nas áreas de processamento.
e dividir.
2. Ao utilizar meias de náilon, náilon, etc. como matéria-prima, todas as costuras devem ser retiradas, a ponta e o calcanhar cortados, pois
eles são feitos de outros materiais.
3. Ao usar tecidos de náilon, não se pode usar aqueles cuja base seja de algodão ou outro fio.
Para obter diversas orlas decorativas é necessário fazer matrizes 9 a configuração necessária. A matriz é parafusada no canal de entrada. Ao ser extrudada, a massa adquire o perfil de um furo de matriz; ao sair da matriz, a massa deve ser resfriada em
Deve-se notar que com a ajuda desta prensa (usando matrizes) também é possível produzir juntas isolantes de cloreto de polivinila (bordas isolantes para tubos de televisão metal-vidro, etc.). A temperatura de amolecimento do cloreto de polivinila é de 80-100°C; ao utilizar outros materiais não listados aqui, para determinar a temperatura de amolecimento, deve-se utilizar os dados da Tabela 17, lembrando que ali estão indicadas as temperaturas de início do amolecimento.
Mica. A mica é um mineral em camadas não inflamável com altos parâmetros dielétricos.
Existem duas variedades de mica natural: almíscar
VNT - com dados elétricos elevados e flogopita - com dados elétricos baixos. O primeiro é usado principalmente em engenharia de rádio, o segundo em engenharia elétrica.
Vários materiais à base de mica também são utilizados como materiais isolantes térmicos e elétricos. A mica moída - pó de micanite - serve como enchimento em massas resistentes ao fogo.
Variedades de mica e alguns materiais baseados nela são apresentados na tabela. 20.
Tabela 20
Os tipos mais comuns de mica são:
Exemplar de CO-mica (muscavit);
Mica de filtro SF (muscavit);
Mica de baixa frequência VLF (muscavit);
Mica de microondas de alta frequência (muscavit);
SZ - mica protetora (muscavita e flogopita dura).
Observação. Ao fabricar e reparar vários equipamentos, especialmente ferros de soldar, às vezes é necessário dobrar a mica com pequenos raios de curvatura. Para evitar que a mica se desintegre e quebre, ela deve primeiro ser calcinada até obter uma cor amarelo claro. A mica fica mais elástica e dobra sem rachar ou quebrar.
Borracha. A borracha é um material isolante elástico com baixas propriedades elétricas. A borracha convencional produzida pela indústria possui três variedades: macia, semidura e dura. Além de indicar dureza, às vezes a borracha apresenta as seguintes letras: A - baixo inchamento na gasolina;
B - inchaço na gasolina. A maioria dos amortecedores e almofadas de absorção de choque são fabricadas por operadores de rádio amador.
casca de borracha, embora em Ultimamente Alguns plásticos também foram usados para esses fins.
A borracha macia é usada para fazer cintos para gravadores amadores.
A borracha microporosa é usada em vários revestimentos de absorção de som (por exemplo, na criação de unidades de som de alta qualidade).
Papel. O papel é o material isolante mais barato, possui baixos dados elétricos, mas após processamento adequado (impregnação) pode competir com os melhores materiais isolantes. É utilizado principalmente na fabricação de capacitores permanentes e enrolamentos de transformadores.
O papelão é usado para fazer juntas isolantes, estruturas de bobinas de transformadores, etc.
Os dados para alguns papéis e cartões são apresentados na tabela. 21.
Tabela 21
Tecidos. Amplamente utilizado para acabamento decorativo de equipamentos acabados. Em combinação com vernizes e resinas isolantes, constituem a base de alguns materiais isolantes.
Os dados para alguns produtos de tecido são apresentados na tabela. 22. Tabela 22
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Vidro. O principal material para diversas balanças, óculos de proteção para instrumentos, fabricação de ópticas, espelhos, etc. Os principais tipos de processamento do vidro são corte, perfuração e colagem.
Cortar vidro com um diamante ou cortador de vidro é simples e não requer muitas explicações. Mas às vezes é necessário cortar vidros de configurações complexas. Para fazer isso, um padrão é aplicado ao vidro. a forma desejada, mas de forma que um lado deste padrão caia na borda da peça de trabalho." Neste ponto, faça um corte com uma lima pessoal triangular. Com um objeto pontiagudo e quente (um dispositivo para queimar madeira com calor total ou um ferro de soldar para brasagem, descrita em uma das seções subsequentes) trace lentamente o contorno desenhado. Uma rachadura se formará continuamente sob o objeto quente, visível a olho nu. Em seguida, o excesso de vidro é quebrado em pequenas seções (de preferência, a peça acabada é). fervido em água por uma hora).
Se desejar, as bordas podem ser lixadas com uma pequena pedra abrasiva.
Furos no vidro. Furos no vidro podem ser feitos usando um dos seguintes métodos.
1º método. Um buraco é feito no vidro com uma furadeira normal sem muita pressão. O vidro deve assentar sobre uma superfície sólida e superfície plana. A perfuração só deve ser feita através de um gabarito (um pedaço de chapa metálica 5-8 milímetros com furo igual ao diâmetro da espessura da broca), pressionado firmemente contra o vidro.
Ao perfurar, umedeça continuamente o local do futuro furo com a seguinte composição (em partes de peso):
Cânfora - 8;
terebintina - 12;
2º método. A furação é feita com broca plana (afiada com espátula) também através de gabarito. A broca deve girar alternadamente em uma direção ou outra.
o outro lado.
A emulsão neste caso é cola de silicato (vidro líquido); A emulsão muda sempre que fica turva.
3ª joint venture A broca pode ser um tubo de cobre (ou pior, latão) de diâmetro adequado; condutor
também é necessário aqui.
Algumas gotas de cola de silicato com pó de esmeril são aplicadas no local do futuro furo (feixe-
mais corindo nº 000-240); Durante a perfuração, esta mistura é continuamente renovada.
Buracos em vidro relativamente grosso (mais de 4 milímetros) são perfurados tubo de cobre, ligeiramente alargado na extremidade (com punção ou outra ferramenta adequada), o que facilita o processo de furação na fase final e reduz a probabilidade de danos ao vidro.
Colagem de vidro óptico.
O vidro óptico é colado com adesivos especiais de alta transparência, como bálsamo de abeto e bálsamo.
Antes da colagem, o vidro é totalmente desengordurado com dicloroetano ou acetona e limpo com camurça limpa. A cola é aplicada em ambas as partes a serem coladas, após o que são fixadas com uma pinça. Neste caso, é necessário certificar-se de que não há bolhas de ar no local da colagem.
O vidro é colado a outros materiais por meio de diversos adesivos, cimentos e massas, cujas receitas são fornecidas a seguir,
4. COLAS, PASTAS, MASSAS, VERNIZES. DILUENTES.
Os adesivos são amplamente utilizados na prática do rádio amador. O uso de adesivo apropriado em combinação com tecnologia adequadamente mantida permite conectar de forma simples e confiável metal com vidro, borracha, cola, plástico, porcelana e muito mais. Abaixo estão os adesivos mais comuns.
Pasta de amido - isso é cola de papel; dele
amido - 60-80 g/l;
bórax - 25 g/l.
O amido é dissolvido em */5 partes de água (fria), mexido bem, infundido com o restante da água (água fervente) e, por fim, adiciona-se bórax à pasta. Pasta de farinha-este é um adesivo para papel e papelão;
sua composição:
Farinha - 200 g/l;
cola de madeira (seca) - 50 g/l.
Farinha é amassada água fria até formar uma massa e preencher com cola de madeira quente (temperatura 80° C). Certifique-se de coar a cola.
Cola de ligação. Uma parte (do volume total da cola) de glicerina é adicionada à cola de madeira quente diluída (diretamente em banho-maria).
Cola de goma arábica para papel e papelão é produzido de goma (suco solidificado) de algumas frutas
A farinha de trigo é amassada com água fria até formar uma massa. O alúmen de alumínio é dissolvido na água restante (aquecida a 50° C); A massa é colocada na solução resultante e fervida até formar uma massa xaroposa transparente.
Cola de dextrina- uma cola comum para papel. A receita é simples: a dextrina na proporção de 400 g/l é diluída em água fria.
Cola para papelão. Em 100 c. partes de água dissolvem 9 c. partes de cola de escritório (silicato), 6 c. colher de chá de farinha de batata e 1 c. colher de chá de açúcar. A pasta resultante deve ser aquecida até obter uma massa uniforme.
Cola para fotos. Composição fotoadesiva:
amido - 60 g/l;
alúmen de alumínio - 40 g/l;
giz (pó dental) - 40 g/l;
azul seco - 1 g/l.
O amido é derramado 10 colheres de sopa. h. água morna, mexa e adicione 30 V. horas de água fervente. Separadamente, dissolva o alume em água morna (restante), despeje a solução na pasta e mexa bem. Depois de meia hora, adiciona-se pasta de giz (pó dental e azul) e mistura-se bem.
Guarde a cola em um recipiente de vidro fechado. Cola para colagem de tecido, couro sintético e couro em madeira. A composição do adesivo é dada em partes por peso:
farinha de trigo - 40;
resina - 3;
alúmen de alumínio - 1,5;
Todos os ingredientes secos são misturados, despejados com água e mexidos. A massa pastosa resultante é colocada em fogo baixo e mexida até começar a engrossar.
A colagem é feita com cola quente.
Caseína cola. Cola papel, madeira, tecidos. couro e cerâmica. A caseína (pó) é diluída em água fria na proporção de 250 g/l, adicionando água em pequenas porções e mexendo continuamente a massa adesiva.
Composição da cola:
cola de madeira - 200 g/l;
açúcar -200 g/l;
cal apagada - 70 G(eu.
Dissolva o açúcar na água, depois a cal e aqueça em fogo baixo até obter um líquido transparente. A solução resultante é filtrada e cola de madeira seca é mergulhada nela. Dentro de 24 hora A cola para madeira incha e depois é dissolvida no fabricante de cola.
A cola pode ser armazenada em um recipiente de vidro fechado muito tempo e não perde sua capacidade adesiva.
Cola de vidro. Dissolva a gelatina em quantidade igual (em peso) de uma solução de dicromato de potássio a 5% (a solução é preparada em sala escura). A cola resultante é insolúvel em água quente. As peças são revestidas, apertadas com uma braçadeira (ou firmemente enroladas com linha) e colocadas a 5^-8 hora para a luz.
Adesivos para vidro e cerâmica.
1. Caseína dissolvida em vidro líquido (cola de silicato) com consistência de creme de leite.
2. Gesso misturado com clara de ovo até obter a consistência de creme de leite.
3. Gesso embebido por um dia. solução saturada de alúmen de alumínio. Após a imersão, o gesso é seco, moído e misturado com água até obter a consistência de creme de leite. Esta cola cola bem a cerâmica.
4. Seque giz finamente moído (pó dental), diluído em vidro líquido na proporção G: 4.
Cimento universal. Em dentaduras é utilizado da seguinte forma; chamado “fosfato de cimento”; Cola muito bem a cerâmica e não tem medo de água quente.
O cimento é diluído da seguinte forma. A quantidade necessária de cimento (pó) é colocada em um recipiente de vidro e preenchida com diluente. Misture tudo bem com uma vareta de vidro e aplique imediatamente nas partes previamente desengorduradas. As peças devem ser apertadas com braçadeira (ou rosca). Tempo de secagem 2 hora.
Adesivos de couro.
1. Cola “Rápida”; sua composição (em partes por peso):
celulóide -15;
acetona - 65;
solvente RDV (ou nº 000) -20.
2. Uma solução de borracha natural (1-2 partes em peso) em dissulfeto de carbono (10 partes em peso) com adição de uma pequena quantidade de terebintina.
5 litros. A. Erlykni 65
3. Carpintaria cola(osso) com adição de tanino até formar fios elásticos. Adesivos de borracha.
1. Borracha natural (1 parte em peso), dissolvida em gasolina solvente (gasolina Galosha) ou gasolina de aviação do século B-15. h.).
2. Adesivo de borracha de alta qualidade; sua composição é dada em partes por peso):
dissulfeto de carbono - 10;
guta-percha - 1,3;
grafite - 10;
verniz nº 000 - 9.
Rubrax e betume nº 3 são derretidos e os componentes restantes são adicionados a eles. A massa resultante é bem misturada. Cole as peças com massa quente.
Massa Rubrax consiste nos seguintes componentes (em partes por peso):
rubrax - 2;
verniz nº 000 - 2,5.
Rubrax é derretido a uma temperatura de 120°C e são adicionados giz e verniz. Misture tudo bem. Cole com massa quente.
Pasta para colar vidro em metal. Esta pasta Ele une o vidro ao metal com bastante firmeza. A consistência líquida da pasta permite colar grandes superfícies desses materiais.
Composição da pasta (em partes por peso):
óxido de cobre - - 2;
pó de esmeril nº 60-2;
vidro líquido - 6.
Todos os componentes são triturados para formar uma pasta homogênea. As peças coladas são aquecidas a 100° C e mantidas nesta temperatura por 2 hora, em seguida, esfrie até a temperatura ambiente. Depois de 12-14 hora a pasta endurece completamente.
Massas de vidro com metal. Este tipo de massa é caracterizado pelo aumento da dureza da costura colada, que pode suportar cargas mecânicas médias.
Abaixo estão duas receitas de massa (por peso).
1ª receita:
litargírio de chumbo - 2,5;
colofónia - 3,5.
Misture bem os ingredientes moídos e secos e dilua com óleo secante natural até a massa engrossar.
2ª receita:
chumbo litargírio - 7;
borato de manganês - 1;
resina - 20.
Tudo é moído, seco e misturado com óleo secante natural até a massa engrossar.
Pasta para revestimento de resistores vitrificados.
Na reparação de resistências vitrificadas e principalmente na instalação de torneiras, é necessário restaurar o revestimento da resistência, caso contrário a vida útil da resistência é drasticamente reduzida. Você pode restaurar o revestimento de resistência danificado pasta especial(cuja receita é fornecida abaixo).
Talco seco (6 partes em peso) é misturado com vidro líquido(cola de silicato), que é tomada o suficiente para obter uma massa com consistência de creme de leite (aproximadamente 8-12 partes).
As áreas danificadas do revestimento são revestidas com pasta e secas a temperatura do quarto cerca de uma hora. Em seguida, a resistência é aquecida a 100-110°C e mantida nesta temperatura por 10-15 min.
Massa de magnesita. Esta massa é usada para colar produtos cerâmicos e metal com peças cerâmicas. A costura colada pode suportar cargas pesadas.
óxido de magnésio -4;
farinha de porcelana - 2;
solução de cloreto de magnésio (gravidade específica 1,25) - 5.
O óxido de magnésio é calcinado por uma hora a uma temperatura de 400-500°C. A farinha de porcelana é seca por 30 min a uma temperatura de 100-120° C. O cloreto de magnésio é dissolvido em água na proporção de duas partes de cloreto de magnésio para uma parte de água.
Em seguida, mistura-se o óxido de magnésio e a farinha de porcelana, a mistura resultante é despejada com uma solução de cloreto de magnésio e amassada até obter uma massa homogênea.
Aplicar a massa imediatamente após a produção. O tempo de secagem completo é de dois dias.
Observação. A farinha de porcelana pode ser obtida aquecendo pedaços de pratos de porcelana velhos (quebrados) e resfriando-os em água, repetindo esse processo várias vezes.
Massa de glicina. Esta massa (na aplicação e na qualidade da costura) é semelhante à magnesita e é amplamente utilizada na indústria para conectar peças cerâmicas entre si e com metais.
Composição da massa (em partes por peso):
glicerina técnica -1;
chumbo litharg - 8.
O litargírio é seco por 2 hora a uma temperatura de 230-250 ° C, triture em um pilão e adicione glicerina em pequenas doses (com agitação). Use a massa imediatamente após a produção. O tempo de secagem da massa é de um dia.
Observação. O litargírio de chumbo pode ser preparado a partir de chumbo vermelho. Para este efeito a 100 G chumbo seco, você precisa pegar 1 g de fuligem gasosa, misturar tudo bem e calcinar a uma temperatura de 450-550 ° C por uma hora.
Massa para preenchimento de fissuras em peças fundidas de ferro e ferro fundido.
A composição da massa (em kg):
limalha de ferro - 1 amônia - 0,02 cal apagada- 0,1 copo líquido - 0,1.
Os componentes secos são misturados, despejados em vidro líquido e bem misturados até
massa homogênea. Aplicar a massa imediatamente após a produção.
Massa para reforço de armaduras de ferro em pedra.
Composição da massa (em g):
limalha de ferro - 100;
amônia - 5;
vinagre de mesa - 40-60.
Dilua a mistura dos três primeiros componentes (secos) com vinagre de mesa até consistência desejada; Use a massa resultante imediatamente.
Massa que evita o afrouxamento das nozes. Em equipamentos de rádio industriais, a massa de travamento é amplamente utilizada, substituindo com sucesso vários tipos de arruelas de travamento.
Composição da massa (em%):
nitroesmalte DM-75;
talco - 25.
A massa é diluída até a consistência desejada com acetona ou solvente RDV.
§ 8. TINTAS, VERNIZES, ESMAIS, PRIMÁRIOS E MASSAS
Para metais, tintas, vernizes e esmaltes servem tanto como revestimentos anticorrosivos quanto decorativos.
Peças de madeira espécies valiosas com uma bela textura (cor e padrão) são revestidos com vernizes e esmaltes transparentes. Madeira de espécies menos valiosas às vezes é revestida com vernizes e tintas opacas (opacas).
O acabamento da madeira com vários revestimentos transparentes é discutido na Seção V.
Primário. A pintura de metais com vernizes e tintas é precedida de um processo de primer.
Primer praticamente não difere da pintura. O primer é aplicado na superfície da peça com pincéis de dureza média (e muito raramente com pistolas). Após a secagem, o solo é nivelado (lixado) com lixa nº 000-180.
Ressalta-se que um determinado tipo de tinta (verniz, esmalte) corresponde a um determinado primer. ^ A combinação errada de primer e revestimento às vezes em -1 faz com que a tinta (verniz, esmalte) borbulhe ou esfarele após a secagem.
O apêndice fornecido no final do livro lista algumas das tintas, vernizes e esmaltes mais comumente usados. Também lista massas, primers e polidores, dá recomendações básicas sobre liquefação, modo de secagem, bem como a finalidade dos revestimentos e suas propriedades.
Massa. A mistura de massa é aplicada na superfície preparada da peça com uma espátula. Espátula - uma espátula plana feita de metal, madeira ou borracha dura.
Se houver várias irregularidades na superfície da peça (fissuras, lascas, cavidades, etc.), a massa nesses locais é aplicada com um leve excesso (margem de encolhimento quando a massa seca). A camada principal de massa não deve exceder 0,2 milímetros.
Após a secagem, a massa é nivelada com lixa nº 80-100, reduzindo gradativamente o grão da lixa. É bom nivelar superfícies planas com um bloco plano de madeira; Entre a pele e o bloco é necessário colocar uma camada de tecido com 2-3 espessuras milímetros.
Coloração. A pintura geralmente é feita em duas camadas. A segunda camada é aplicada com pinceladas perpendiculares às pinceladas ao aplicar a primeira camada. Antes de aplicar a segunda camada, é aconselhável nivelar a primeira camada de revestimento seca com lixa nº 000-180.
As ferramentas para pintura são geralmente pincéis macios, mas às vezes também são usados atomizadores (pulverizadores). Estes últimos são utilizados na pintura de peças grandes com tintas nitro.
A pressão do ar ao pintar peças com tintas nitro deve ser de 1-2,5 caixa eletrônico. Para consistências de tinta mais espessas, a pressão do ar deve atingir 3-6 caixa eletrônico.