Poszycie zestawu kadłuba modelu statku. Modelowanie żeglarskie

Dość żmudnym, pracochłonnym i długim procesem jest wykańczanie kadłuba. W przeciwieństwie do talii, zawsze będzie widoczny; postrzeganie modelu w dużej mierze zależy od jego wykonania. Dziury i nierówności są niedopuszczalne. Wszystkie paski powinny być gładkie. Każda przerwa, nawet mała, psuje wrażenie, dlatego trzeba dążyć do perfekcji!

A więc tak to wyglądało w moim przypadku. Na samym początku chciałam dokonać separacji kolorów za pomocą drewna. To chyba najtrudniejsza metoda, jaką można sobie wyobrazić...

Połóż ciało na poziomej powierzchni. Musiałem podnieść nos - moje wykończenie ma około 15 mm. Za pomocą grubościówki rysujemy linię wodną.

Następnie dzielimy część podwodną na dwie połowy. Wziąłem ostatni pas, który nie przeszedł przez linię wodną. Linia okazała się dość złożona. Pomiary wykonywałem z boku, zaznaczałem grubościomierzem punkty kontrolne, następnie przypinałem wzdłuż nich pasek spinaczami i rysowałem.

Wszystko jest gładkie!

Umieszczamy tę część, stępkę i rufę na miejscu. Stępka to po prostu blok z miejscem na obróbkę. Doświadczenie pokazuje, że podczas poszycia znacznie cierpi. Wykonujemy przybliżone oznaczenia obudowy. Nie ma „strat”, ale burta na śródokręciu ma szerokość 5 mm, zwęża się w kierunku dziobu do 2,5-3 mm i rozszerza się w kierunku rufy do 6-7 mm. Zakładamy dwa dolne pasy.

Ostatnim razem wyparowałam wszystkie listwy i wygięłam je na żelazku. Tym razem użyłam suszarki do włosów. Nie ma potrzeby parowania, drewno jest suche, a krawędź nie ucierpi. Pasek układamy wzdłuż geolinii. Dolna część zaczyna się wypełniać.

Główną trudnością jest to, że każdy pas należy pociąć na łodygi. Składa się z dwóch listew spotykających się we właściwym miejscu (pozycja wzięta z rysunku).

Przy ostatnich deskach w „sekcji” oczywiście trzeba żmudnie dostosowywać trudności.

Dolna część dna jest ukończona. Zainstalowany jest dolny aksamit - mocny pasek o szerokości 7 mm i grubości 3 mm. Zagięcie to błogosławieństwo, ale suszarka do włosów spełniła swoje zadanie.

Po zamknięciu linii wodnej obrysowujemy ją ponownie wzdłuż gotowej skórki. Usuwamy to, co niepotrzebne.

Widok z boku. Linia wodna oglądana z boku jest pozioma.

I tu nadchodzi najtrudniejsza część. Rozdzielenie kolorów. Ponieważ zajmuję się boazerią (zbieram łączenia desek), mam wrażenie, jakby jedna deska była pomalowana na różne kolory. Główną sztuczką jest przejście od dołu do góry.

Grab czarny ma wiele zalet. Łatwo się wygina, jest intensywnie czarny, o ciekawej fakturze. Ale także brud z niego...

Wyszło jeszcze lepiej niż się spodziewałem.

Pamiętam, że przez kilka dni nie mogłam się oderwać od kontemplacji takiego piękna (gee-gee).

Pasków na nosie jest mniej, ale przez ich mocne zwężenie było więcej udręki.

Ale wszystko się kiedyś kończy.

Samolot na terenie portu nie sprawiał żadnych szczególnych problemów.

Nie zawsze wygodnie jest przypiąć/wcisnąć szynę.

Etap zakończył się tym spojrzeniem:

Za nami miesiąc pracy, a przed nami przybijanie karoserii...

Rozpoczynamy szorstkie poszycie kadłuba. Listwy posmarowałam klejem PVA i od razu przyłożyłam je do paznokci. Ponieważ gwoździe są bardzo małe i niewygodne jest wbijanie ich w młotek, najlepiej użyć gwoździarki. Nadal nie miałem takiego narzędzia w swoim arsenale, więc musiałem zrobić to sam. Potem praca poszła znacznie szybciej i aby to uczcić, popełniłem kilka błędów (o czym powiem później). Aby szyna nie pękała lub nie pękała w miejscach występowania ostrych zakrętów, należy ją zamoczyć gorąca woda około godziny. Można go też wygiąć na parze, ale wydało mi się to wygodniejsze, bo przygotowuję kilka listew na raz i praca przebiega szybciej. Zaznaczyłem pierwszy pas, żeby później wiedzieć, od czego zacząć pokrywanie ciemnym drewnem.

Najpierw zaszyłem otwory armatnie w połowie listwą, aby później nie musieć szukać, gdzie są okna, i poczekać, aż klej wyschnie. Następnie wyciąłem uszczelnione otwory w listwach i kontynuowałem poszycie do góry.

W miejscach, gdzie nie ma ram i nie ma gdzie wbić gwoździa, listwy dociskamy zaciskami. W tym przypadku bardzo pomocne będą magnesy neodymowe. Są to bardzo silne magnesy pomimo ich bardzo małych rozmiarów.

Po przeniesieniu poszycia na górę zacząłem go osłaniać listwą ze stępki. Ze względu na to, że namoczone listwy bardzo łatwo układają się na paznokciach, po prostu połączyłam listwy jedna z drugą bez robienia klinów. W zasadzie listwy pasują normalnie, nie biorąc pod uwagę wzoru na przodzie. Ale zdecydowałem, że nie jest to ważne w przypadku szorstkiej okładziny. I to najprawdopodobniej też jest błąd, bo przy wykańczaniu listew musiałam z góry obliczyć, które listwy zwęzić na końcach, żeby uzyskać piękny rysunek poszycie na rufie i dziobie kadłuba. Mój drugi błąd polegał na tym, że nie wszędzie dopasowałam listwy bardzo ciasno, pozostawiając niewielkie szczeliny i różnice wysokości, w nadziei, że uda mi się to potem wyrównać pilnikiem i papierem ściernym. Okładzina części wolnej burty z reguły nie stwarza żadnych szczególnych trudności. Kontury powierzchni czubka nosa na nim są zbliżone do cylindrycznych, a pokrycie ich fornirem, biorąc pod uwagę dość duży promień, jest dość proste. Przed rozpoczęciem zaznacz ołówkiem pionową linię środkową powierzchni ciała. Pozwoli to zachować symetrię skóry. Następnie można przejść bezpośrednio do samej operacji licowania.
Niezależnie od wielkości budowanego modelu, z własnego doświadczenia mogę powiedzieć, że najwygodniej jest nakładać klej z obu stron na raz w symetrycznych paskach o szerokości od 3 do 4 centymetrów, czyli w przybliżeniu wystarczających do sklejenia sześciu do siedmiu pasków poszycia za jednym razem.
W miejscach, gdzie zbiegające się końce pasków tworzą krzywoliniowe kontury końcówki nosa, po nałożeniu kleju, gdy wyschnie i przestanie przylegać do czystej powierzchni, bezpośrednio przed sklejeniem należy je wygiąć korkiem z serii „Moment” ”, stosując metodę opisaną wcześniej w rozdziale „Wybór okleiny” przy sprawdzaniu jej elastyczności. Same końcówki pasków: około pięciu milimetrów - można je nawet nieco ułamać, aby lepiej przylegały do ​​powierzchni, aby uniknąć ich dalszego łuszczenia się.
Podczas nakładania kleju bardzo ważne jest, aby dokładnie upewnić się, że na powierzchniach, zarówno na korpusie, jak i na okleinie, nie pozostały żadne niepowlekane obszary. Jeśli tak się okażą, nawet jeśli na tym etapie niepełne sklejenie okaże się niezauważalne, to później, podczas szlifowania, a zwłaszcza na etapie wykańczania, niesklejone miejsca i fragmenty forniru prawie na pewno odpadną, tworząc pęcherzyki” czyżyki”, jak mówią stolarze, a potem je poprawić, będzie to dość trudne. Nie mniej ważne jest dokładne przeszlifowanie całej powierzchni okleiny podczas okleinowania.

Artykuł jak zestaw narzędzi dla koła stoczniowego. Z opisem produkcji modelu żaglówki.

Trudno powiedzieć, ile stuleci ludzkość budowała modele. Ale najwyraźniej logiczne jest założenie, że modelowanie statków powstało od początków przemysłu stoczniowego. W muzeach historycznych i morskich na całym świecie można zobaczyć modele znalezione przez archeologów w granicach egipskich faraonów, podczas wykopalisk w starożytnych miastach i osadach greckich i rzymskich.
W Rosji modele statków pojawiły się pod koniec XVII i na początku XVIII wieku. Modelarstwo statków na pierwszym etapie jego rozwoju jest ściśle związane z nazwiskiem Piotra I, który zlecił zakup modeli statków za granicą, sam je zbudował, a następnie zlecił wykonanie swojego modelu dla każdego będącego w budowie. Stało się to zasadą, która jest dziś rygorystycznie przestrzegana we wszystkich stoczniach. Przed zbudowaniem statku tworzony jest jego model.
Modelarstwo statków to ciekawa i fascynująca forma twórczości technicznej. Robią to uczniowie i ludzie dojrzały wiek, pracownicy i inżynierowie, projektanci statków.
Słowo „model” (od łacińskiego moduł – miara, próbka) ma kilka konotacji semantycznych i jest używane w wielu obszarach nauki, technologii, produkcji i szkoleń. W szerokim znaczeniu jest to konwencjonalny obraz (obraz, diagram, opis itp.) obiektu (lub układu obiektów), procesu lub zjawiska.
W badania naukowe Przez model rozumie się reprezentowany mentalnie lub materialnie zrealizowany system, który eksponując lub odtwarzając przedmiot badań, jest w stanie go zastąpić w taki sposób, że jego badanie dostarcza nam nowych informacji o tym przedmiocie.
W nauczaniu modele służą jako jedna z pomocy wizualnych. Mogą być przedmiotami aktywność zawodowa(elementy produkcyjne) i przyczyniają się do zwiększania zainteresowania uczniów przedmiotami pewien typ technologii i rozwoju ich zdolności technicznych.
Ludzie zaczęli budować modele różnych statków dawno temu. Często jednak uwzględniali jedynie geometryczne powiązania poszczególnych części modelu z obiektem rzeczywistym, nie biorąc pod uwagę różnych zjawiska fizyczne, „związane np. z użyciem różnych materiałów do ich budowy”.
O zaletach modelowania statków możemy dużo mówić. Modelowanie statków pomaga inżynierowi ocenić poprawność nowego pomysłu technicznego, a studenci mogą spróbować swoich sił w projektowaniu. Projektowanie i budowa modeli wprowadza w zagadnienia związane z marynarką wojenną, budową statków, podstawami matematyki i fizyki, rysunkiem i geometrią. Modelowanie statków przyczynia się do rozwoju pomysłów projektowych i sprzyja chęci dogłębnego i twórczego rozwiązywania problemów technicznych.
Budując model żaglówki pogłębia się wiedzę naukowo-techniczną uczniów oraz ich horyzonty technologiczne. Umożliwia to uczniom pogłębianie wiedzy z zakresu nauk ścisłych i technologii na pozaszkolnych zajęciach technicznych.
Bezpośrednią pracę edukacyjno-poznawczą z uczniami w placówce kształcenia ogólnego można warunkowo podzielić na dwie części. Pierwszą część, stanowiącą podstawę całego procesu edukacyjnego, stanowi system zajęć z przedmiotów akademickich. Drugą część, stanowiącą kontynuację i uzupełnienie pracy akademickiej studentów, stanowi system zajęć pozalekcyjnych. Zajęcia pozalekcyjne związane z technologią mają na celu rozwój inicjatywy, kreatywności, zdolności, zainteresowań i predyspozycji uczniów do nauki i technologii.

Główne zadania zajęcia dodatkowe technologia jest następująca:
1. Pogłębianie ogólnej wiedzy naukowej i horyzontów technologicznych studentów. Jeśli np. uczeń podczas zajęć pozalekcyjnych wykonuje model statku, to samo to działanie wymaga od niego wiedzy Struktura wewnętrzna naczynie. Ale jego projekt został opracowany w oparciu o wiedzę o zdolności żeglugowej statków, mechanice technicznej, elektrotechnice, elektronice i innych naukach technicznych; wykorzystuje naturalne prawa naukowe, obliczenia matematyczne i aparaturę graficzną. Jednocześnie produkcja części modeli statków i ich składanie w całość wymaga wiedzy i umiejętności w zakresie konkretnej technologii budowy statków. Zatem tylko na jednym przykładzie widać, jak pogłębiają się pozalekcyjne zajęcia techniczne wiedza naukowa uczniów, a ich horyzonty technologiczne poszerzają się. W ramach zajęć pozalekcyjnych uczniowie mogą uczyć się nie tylko modeli statków, ale także tworzyć modele samolotów, samochodów, opanowywać ten lub inny rodzaj pracy, zajmować się sztuką i rzemiosłem, rzemiosłem ludowym itp.
2. Identyfikacja zdolności i talentów twórczych uczniów. W systemie Praca akademicka Dzieci w wieku szkolnym w klasie nie zawsze wykazują pewne zdolności lub talenty w sposób zauważalny. Wynika to z faktu, że w klasie możliwości uczniów wyrażania różnorodności zainteresowań, skłonności i zdolności są w pewnym stopniu ograniczone. Zajęcia pozaszkolne dają przestrzeń do manifestowania i wykorzystania „ukrytych” zdolności uczniów, zapewniając to poprzez tworzenie warunków organizacyjnych, technicznych, dydaktycznych i materialnych. Warunki te tworzone są zarówno w placówkach samokształceniowych, jak i w placówkach dodatkowa edukacja, centra kreatywności technicznej dla dzieci itp.

Spójrzmy na przykład konstrukcji modelki Nina Krzysztof Kolumb.
Model został zbudowany z cenne gatunki drewna i jest gotowy do zawodów modelarskich na ławce w Krass C1 - modele ławek pływające statki. Materiał może służyć jako przewodnik metodyczny przy wytwarzaniu modeli tego typu.

Na początek modelarz określa rozmiar przyszłego modelu i drukuje rysunki. Najlepiej zrobić to w programie CorelDraw lub AutoCad. Użyłem pierwszego programu. Po ustaleniu rozmiaru i skali rysunki są drukowane, a następnie sklejane zgodnie z oznaczeniami na arkuszu.

Pierwszy etap konstrukcji nastąpi przeniesienie wręgów (Ramka (holenderska spanthout, od spant - „żebro” i hout - „drzewo”) - poprzeczne żebro kadłuba statku; drewniany lub metalowy poprzeczny element usztywniający poszycie statku kadłub statku, samolot lub kocioł ośmioosiowej cysterny. W przemyśle stoczniowym i stoczniowym jest to również element rysunku teoretycznego - przekrój kadłuba z pionową płaszczyzną poprzeczną.) na sklejkę.

Druga faza. Wycinanie ramek. Podczas piłowania nie tnij wzdłuż samej linii zaznaczenia, ale po zmontowaniu ramy (szkieletu przyszłego korpusu) zostaw niewielki naddatek; ten dodatek pozwoli ci dopasować kontury tak płynnie, jak to możliwe.

Trzeci etap Szkielet kadłuba zostanie zmontowany (zaleca się montaż na pochylni). Najłatwiejszy sposób na wykonanie pochylni można znaleźć w Internecie

Kolejnym etapem produkcji naszego modelu będzie obróbka wykończeniowa, która wymaga jak największej staranności i precyzji, dzięki czemu model będzie wyglądał jak prawdziwy, a wszystkie wady jakie będą obecne na powłoce wykończeniowej zostaną usunięte widoczny. A ponieważ model jest modelem ławkowym, a zwłaszcza żaglowym, to w ogóle nie stosuje się tu farb, a jeśli już, to na poszczególnych elementach modelu tego wymagają.

Mała uwaga odnośnie wykończenia wykończenia. Podczas wykańczania poszycia listwa nie jest przebijana ani przybijana, jest dociskana łącznikami (w szorstkie poszycie, co widać na zdjęciu, gwoździe wbija się w szorstkie poszycie na krawędzi). listwy wykończeniowe) w zależności od tego, co jest dla Ciebie wygodniejsze, w tym przypadku użyłam szpilek biurowych i gwoździ z główką.

Wykończenie pawęży. Ponieważ listwy muszą przebić się przez poszycie rygla, zgodnie z przepisami robią to w następującej kolejności: rygiel->poszycie boczne. Nadmiar listew jest przycinany.

Na zdjęciu welur tymczasowy, który zostanie wklejony po przeszlifowaniu ostatecznej okładziny (welchout jest grubszy od samej wykładziny i może ulec uszkodzeniu podczas szlifowania, dlatego w pierwszej kolejności wykonuje się fałszywy welur)

To właśnie w tym miejscu na pawęży należy zachować opisaną powyżej kolejność i poprawność poszycia.

Ciało nabiera kształtu.

Etapem zakończenia pokrycia będzie montaż weluru:
(Barhout (holenderski berghout, od bergen - do straży, hout - drzewo) - wzmocniony rząd desek okładzina zewnętrzna w pobliżu linii wodnej pływające statki lub przyspawany profil stalowy zewnętrzna strona pasy poszycie stalowe kadłub statku w rejonie wodnicy głównej (GWL) i/lub powyżej. Kora służy do ochrony poszycia kadłuba statku podczas cumowania, postoju przy nabrzeżu i wchodzenia na pokład, gdyż wystaje na zewnątrz kadłuba i przejmuje pierwsze uderzenie (nacisk) przy zetknięciu z pomostem lub innym statkiem, zapobiegając uszkodzeniu kadłuba platerowanie.)

Etap produkcji tarasu:

Efekt żmudnej pracy. Materiał - gruszka. Czarne szwy imitowane czarnym papierem naklejonym na końce listew.

Poszycie dolnego pokładu. Poszycie zaczyna się od środkowej części kadłuba wzdłuż stępki. Pozwala to zachować symetrię.

Po zakończeniu poszycia pokładu wierci się otwory pod maszty zgodnie z rysunkiem. Głębokość otworów uzależniona jest od wielkości modelu (osobiście moją zasadą jest wiercenie i sprawdzanie stabilności - walcowanie).

Montaż poręczy:

Inteligentne elementy wykonane są z drewna i zamontowane na korpusie modelu:

Montaż drzewca i olinowania:
(Olinowanie (holenderski takelage (od takel - wyposażenie)) - ogólna nazwa całego osprzętu na statku lub uzbrojenia oddzielnego masztu lub drzewca, służącego do mocowania drzewca i sterowania nim oraz żaglami. Olinowanie jest podzielone Olinowanie stojące służy do utrzymywania części drzewca w odpowiedniej pozycji, biegowe - do ustawiania, czyszczenia żagli, kontrolowania ich, zmiany kierunku poszczególnych części drzewca.)

Gotowy model:

Dziękuję za uwagę.

MBOU DOD „Centrum Twórczości Technicznej Dzieci” Kansk

ZAKOŃCZENIE SPRAWY.

Okładanie wręgów kadłuba statku, składających się ze stępki i wręgów, deskami okładzinowymi stało się praktyką w przemyśle stoczniowym w XIV – XVI wieku.
Wcześniej budowę statku rozpoczynano od uformowania „powłoki”, w którą następnie wciśnięto poprzeczne żebra wzmacniające.

Poszycie starożytnych statków miało swoje własne cechy. Najpierw przyszły dwa pierwsze, grubsze rzędy desek poszycia osadzonych w stępce, które nazwano pasami na pióro i wpust. Następnie zastosowano cieńsze poszycie dolnej części statku od pasa ścianki szczelnej do linii wodnej – poszycie dna. Nad linią wody pasy osłonowe przeplatały się z pasami wzmocnionymi – welchoutami.

Podłużne szwy pomiędzy bocznymi krawędziami przylegających do siebie desek elewacyjnych nazywane są rowkami, a szwy poprzeczne nazywane są złączami. Temperatura i zmieniające się siły mogą powodować rozszerzanie się lub kurczenie szwów, wpływając na wodoszczelność kadłuba. Zwykle szwy są uszczelniane - wypełnione konopiami lub innym materiałem miękki materiał, impregnowane żywicą, strzelnicą lub inną podobną substancją i zalewane żywicą lub specjalną kompozycją mieszaniny harpii, łoju i siarki. Dzięki temu szwy „grają”, ale wodoodporność etui nie zostaje naruszona.

Na statkach drewnianych deski pasów na pióro i wpust, pasy w rejonie wodnicy i wręgi wykonywano wyłącznie z drewna dębowego, pozostałe pasy wykonywano z dębu, wiązu, sosny, drewna tekowego itp.
Rozmiar oryginalne tablice, stosowanych na okładziny, wahały się od 6 do 8 metrów i układane były w określonym układzie.
Do końca XVII w. szerokość desek wybierano w przedziale od 33 do 45 cm (starsze – szersze), w XVIII w. – 28 – 35 cm, a w XIX w. – średnio 30 cm.
Grubość desek wahała się od 7,5 – 10 cm na dnie, do 13 – 15 cm w warstwach aksamitu.
Skrajne końce pasów wchodziły w wypusty słupków przednich i rufowych i były mocowane za pomocą kołków wykonanych z ocynkowanego żelaza lub miedzi. Kołki żelazne wbijano w poszycie, a także w ramy, bez uprzedniego wiercenia otworów w drewnie, natomiast kołki miedziane wbijano w wywiercone otwory, Z wewnątrz zostały spłaszczone na podkładkach okładzinowych.
Zwykle średnica kołków wynosiła 4-5 cm. Gwoździe metalowe miały łeb o średnicy 1,6 cm. Śruby stosowane do mocowania poszycia miały zwykle łeb o średnicy 6 cm i wysokości 0,6 jego średnicy. Podkładki stosowane do śrub miały średnicę równą 1,25 średnicy łba.
Do mocowania cienkich skór używano zwykle stożkowych czopów wykonanych z dębu lub akacji.

NA ten moment w modelarstwie przyjęto bardzo praktyczną i prostą metodę okładzin - podwójna skóra. Metoda ta z jednej strony wymaga dwukrotnego wykonania poszycia, z drugiej pozwala na wykonanie poszycia elegancko i schludnie.
Pierwszy etap tego procesu polega na nałożeniu warstwy stosunkowo grubych (około 2 mm) pasków o szerokości 4-8 mm na całą przygotowaną ramę korpusu modelu.
Po nałożeniu listew na całą karoserię i ich wstępnym przeszlifowaniu nakłada się szpachlówkę lub szpachlówkę i ponownie szlifuje. Proces ten powtarza się aż do zniknięcia wszelkich nierówności: rys i wgłębień na stykach desek, wgłębień i występów na nich.
W drugim etapie na korpus naklejane są listwy wykończeniowe, które przygotowuje się wcześniej zgodnie z wymiarami skali, dobiera się materiał odpowiadający fakturze łuskowanej rzeczywistej itp.
Dzięki starannie skalibrowanej i przygotowanej pierwotnej „szorstkiej” okładzinie. Skórka „wykończeniowa” po sklejeniu wymaga jedynie końcowego, drobnego przeszlifowania.
Po zakończeniu montażu poszycia zaznacza się na nim rowki i złącza, a także przybija, co nadaje mu wykończony i realistyczny wygląd.

W modelu dwumasztowego szkunera w skali 1:115 rolę pierwotnego „szorstkiego poszycia” pełni półfabrykat kadłuba, pierwotnie wycięty z drewnianego bloku.
Skórkę „wykończeniową” przyklejamy z listwy, którą wycinamy z forniru z koszyka „owocowego”. Szynę docinamy na szerokość obliczoną zgodnie ze skalą modelu. Można wyciąć pasek stosunkowo cienkiego forniru modelowy nóż, pod linią.
Aby przyspieszyć proces krojenia, możesz użyć domowego noża o wielu ostrzach.

Jak zrobić taki nóż szczegółowo pokazano na filmie. „Nóż do pasków (narzędzia modelarskie)”

Proces klejenia listew okładzinowych o tej samej szerokości nie różni się zbytnio od klejenia listew tarasowych. Istnieje jednak kilka niuansów, na które należy zwrócić uwagę.

Przede wszystkim musimy wyregulować grubość (występ nad powierzchnię) aksamitu, który przykleiliśmy już do korpusu i co da nam kierunek klejenia listew okładzinowych.
Mówiono już, że welchout to także deska poszyciowa, tyle że grubsza (1,5 – 2 cale), dlatego umieszczając listwę poszycia obok welchoutu, zaznaczamy na nim wysokość listwy, zaznaczamy ją na całej długości. weluru na wysokość przekraczającą zaznaczenia do grubości pasa poszycia i nadmiar usunąć papierem ściernym. Na koniec welur przeszlifować.

Pasek poszycia przyklejamy od weluru w dół (do stępki) i w górę (do nadburcia). Pierwszy pasek dociskamy ściśle do weluru, każdy kolejny do wcześniej przyklejonego. Listwy należy przykleić najpierw w całości z jednej strony, a następnie z drugiej, lub przyklejając kolejno po jednej listwie z każdej strony. Pozwala to zachować symetrię rozmieszczenia listew poszyciowych po bokach.

Szynę przyklejamy klejem cyjanoakrylowym w żelu. To jest odejście od tradycyjna technologia- „zgrzewanie żelazkiem na kleju PVA”, pozwala jednak uniknąć konieczności wstępnego doginania listew w przypadku zakrzywionych powierzchni ciała i znacznie przyspiesza proces.

Pracując z żelem cyjanoakrylanowym nie należy zapominać o zasadach pracy:
- nakładać klej nie na cały przedmiot na raz, ale partiami w miarę sklejania;
- po nałożeniu kleju przytrzymać obrabiany przedmiot przez 20 sekund, a następnie mocno docisnąć do klejonej powierzchni;
- nie nakładać dużej ilości kleju, aby po sklejeniu nie wyciskał się spod sklejanych elementów;
- usuń nadmiar kleju nie czekając aż zastygnie.

Specyfika powierzchni kadłuba statku polega na tym, że jego część podwodna (szczególnie bliżej dziobu) ma kształt kulisty. Pasek osłony w tym miejscu należy zagiąć w dwóch prostopadłych kierunkach – wzdłuż i w poprzek włókien.
Jeśli w modelu na dużą skalę, przy użyciu stosunkowo wąskich listew, dość łatwo jest przejść przez zakręt, to w modelu na małą skalę mogą pojawić się trudności. W szczególności mogą powstawać „kieszenie” – część łaty nie przylega do powierzchni i nie przykleja się pod wpływem wewnętrznych naprężeń drewna. Zastosowanie kleju CC pozwala dość łatwo rozwiązać problem „kieszenia”.

Przecinamy pasek w obszarze „kieszeni”, wkładamy pod niego klej i przyklejamy powstałe zawory. Aby uniknąć niepotrzebnego nakładania się zaworów na siebie, przycinamy ich krawędzie w trakcie klejenia.

Po związaniu kleju i przeszlifowaniu dawnej „kieszeni” łączenia zaworów będą niewidoczne. Jeśli szczelina między zaworami jest szeroka, można w nią wkleić kawałek tego samego paska poszycia.

Nie doprowadzając poszycia podwodnej części kadłuba do stępki w 3-4 rzędach, zaczynamy przyklejać listwy od stępki w górę - zapewni to, że pas na pióro i wpust listew będzie równoległy do ​​stępki. Powstały wrzecionowaty obszar powierzchni wypełniamy łatą tak, aby końce łat o tej samej szerokości zbliżały się do pni, jednocześnie w razie potrzeby zwężając listwy (tworząc tzw. ubytki”) lub przykleić elementy klinowe w miejscach poszerzania się szwów pomiędzy listwami kryjącymi.

Końce listew powinny ściśle przylegać do łodygi. na tylnicy dopuszczalne jest, aby przyklejone listwy „przeleciały” nad krawędzią dziobnicy (nadmiar zostanie starannie odcięty przy montażu tylnicy).