Czy można wykonać maszynę CNC własnymi rękami? Instrukcje krok po kroku dotyczące montażu maszyny CNC własnymi rękami Najprostsza maszyna CNC do samodzielnego montażu.

W artykule omówiono domowe maszyny i urządzenia do domowego warsztatu. Tutaj szczegółowo opisujemy cechy najpopularniejszych i niezbędnych narzędzi DIY, a także narzędzi do warsztatu lub garażu, technologie krok po kroku ich produkcji i inne przydatne rekomendacje na ten temat.

Wielu właścicieli domowych warsztatów własnoręcznie tworzy potrzebny sprzęt.

Domowe maszyny i urządzenia do domowego warsztatu: informacje ogólne

Każdy właściciel garażu czy warsztatu, w zależności od swoich potrzeb, sam dobiera sprzęt. Wielu z nich wie, jak zrobić domowe maszyny i urządzenia do warsztatów, więc dają sobie radę na własną rękę urządzając pokój, dostosowując go do własnych potrzeb cechy techniczne projekty.

Tak więc podczas tworzenia rysunków metalowych i wymiarów produktu na nich można dostosować do parametrów pomieszczenia i innych warunków. Nawet mały domowy warsztat będzie musiał przeznaczyć wystarczająco dużo miejsca, aby pomieścić przynajmniej projekt uniwersalnego składanego stołu warsztatowego i minimalny zestaw narzędzia. Wymagana do tego powierzchnia wynosi co najmniej 3-5 m².


Przydatna rada! Lepiej wyposażyć warsztat oddzielny pokój aby hałas powstający podczas pracy domowej szlifierki do drewna i innych narzędzi nie przeszkadzał mieszkańcom. Do umieszczenia maszyn można przeznaczyć garaż, którego powierzchnia jest wystarczająca do wygodnej pracy i instalacji sprzętu.

Produkcja urządzeń do przechowywania narzędzi: półek, regałów

Tak naprawdę bardzo trudno jest osiągnąć optymalne warunki pracy. Pożądane jest, aby wielkość pomieszczenia wynosiła co najmniej 6,5 m. Aby wyposażyć warsztat, możesz wykonać przedłużenie domu lub garażu. To rozwiązanie będzie w każdym przypadku najbardziej opłacalne.

Przed zaprojektowaniem własnymi rękami rysunku składanego stołu warsztatowego, który ma największy projekt (dlatego najpierw brane są pod uwagę jego wymiary), warto zdecydować się na kilka punktów:

  • wskazać, jakie rodzaje prac będą wykonywane w warsztacie;
  • ustalić listę niezbędnych narzędzi i sprzętu.

Montując narzędzie na ścianie, można znacznie zaoszczędzić przestrzeń użytkową w warsztacie. Półki lub stojaki doskonale się do tego nadają. Można z powodzeniem aranżować te konstrukcje, uzyskując najbardziej racjonalny rozkład powierzchni.


Aby zaoszczędzić miejsce, możesz zdobyć specjalne urządzenie piła tarczowa własnymi rękami, wykonanymi przy użyciu konwencjonalnego wiertła. Taki maszyna uniwersalna może wykonywać kilka funkcji jednocześnie, łącząc następujące możliwości:

Pulpit można łączyć z warsztat stolarski i wyposaż go w szuflady do przechowywania drobnych narzędzi.

Półki na narzędzia DIY: popularne projekty

Konstrukcje metalowe są trwalsze i bardziej niezawodne, a drewniane są niedrogie.
Istnieje kilka opcji racjonalnego przechowywania narzędzi:

  • półki ścienne;
  • Stojaki na narzędzia DIY;
  • półki sufitowe podwieszane;
  • Półki-deski do wieszania drobnych narzędzi.


Przydatna rada! Półka tarczowa jest bardzo wygodna przy obróbce metali i pracach stolarskich. Można na nim zamontować uchwyty lub haczyki na narzędzia, półeczki czy pojemniki na elementy złączne. Najbardziej wskazane jest zawieszenie takiej konstrukcji nad składanym stolarskim stołem warsztatowym. Możesz mnie nawet zawieść dodatkowe oświetlenie. Lepiej jest użyć do tego małej lampy.

Technologia wykonania półki na narzędzia własnymi rękami (tarcza):

  1. Z arkusza sklejki wycina się tarczę i zaznacza na niej miejsca, w których zostaną zamontowane półki.
  2. Za pomocą wyrzynarki wycina się półki ze ścianami bocznymi. Długość tych boków musi odpowiadać długości tarczy.
  3. Półki na narzędzia montowane są i mocowane do powierzchni osłony za pomocą długich wkrętów samogwintujących.
  4. Trwa montaż haczyków. W tarczy, w której instalowane są kołki, wykonuje się otwory. Należy wkręcić w nie specjalne haczyki wyposażone w gwinty. Najpierw należy rozprowadzić całe narzędzie i zaznaczyć punkty, w których będzie zawieszone.
  5. Wsporniki lub uchwyty montuje się na tylnej ścianie konstrukcji.

Pozostaje tylko przymocować półkę tarczy do ściany. Aby zapobiec zsuwaniu się występów z kotew, zaleca się przymocowanie ich specjalnymi podkładkami.


Wykonanie stołu warsztatowego stolarskiego własnymi rękami: rysunki, filmy, technologia

Rysunek stołu warsztatowego stolarskiego powinien zawierać następujące szczegóły:

  1. Powierzchnia robocza - do jej produkcji zaleca się wzięcie deski o grubości 6 cm lub większej. Odpowiednie gatunki drewna takie jak dąb, grab czy buk. Dopuszcza się użycie kilku wąskich desek, wstępnie poddanych obróbce olejem schnącym.
  2. Do górnej pokrywy przymocowany jest projekt imadła domowej roboty, który należy również uwzględnić na rysunku. Jeśli zamierzasz zainstalować produkt o dużych rozmiarach, lepiej do jego produkcji użyć drewna. Dozwolone jest samodzielne wykonywanie, a następnie instalowanie małych imadeł do obróbki metalu wykonanych ze stali.
  3. Podpory stołu warsztatowego mogą być wykonane z lipy lub sosny. Pomiędzy nimi należy zamontować połączenie wzdłużne w postaci pasków. Zwiększy to stabilność stołu.
  4. Półki do przechowywania narzędzi - montowane pod stołem warsztatowym. Projekty mogą być stałe lub chowane.

Przydatna rada! Parametr liniowy stołu warsztatowego może przekraczać 1 m. Zwiększony rozmiar konstrukcji pozwala na samodzielne zainstalowanie dwóch imadeł stolarskich.

Istnieje kilka modyfikacji stołów warsztatowych:

  • przenośny;
  • stacjonarny;
  • składane (uniwersalne).

Po zapoznaniu się z konstrukcją stołu stolarskiego możesz przystąpić do jego produkcji.

Technologia i rysunki stołu warsztatowego „zrób to sam”: jak wykonać prosty projekt

Technologia krok po kroku wytwarzania konstrukcji:

  1. Aby zrobić pokrywę do drewnianego stołu stolarskiego, będziesz musiał wziąć grube deski. Rozmiar należy dobrać tak, aby w wyniku ich połączenia uzyskać ekran o parametrach 0,7x2 m (długość może być mniejsza niż 2 m). Jako łączniki należy stosować długie gwoździe, które należy wbić od przodu i zagiąć od tyłu.
  2. Możesz wykończyć pokrywę, mocując belkę o przekroju 50x50 mm wzdłuż jej dolnego obwodu.
  3. W zależności od wielkości stołu stolarskiego (jego pokrywy) rozmieszczone są wsporniki pionowe. Aby je wykonać, pobiera się drewno (12x12x130 cm). Na tym etapie należy wziąć pod uwagę wysokość powierzchni roboczej, ponieważ powinna ona być wygodna. Górna granica podparcia powinna znajdować się na poziomie opuszczonych ramion. Następnie w związku z montażem pokrywy do tego wskaźnika zostanie dodane około 8-10 cm. Oznaczenia do montażu belek należy przyłożyć do podłoża i elementy te wkopać na głębokość 0,2-0,35 m.
  4. Następnie własnymi rękami instalujemy część ramy i pokrywę drewnianego stołu warsztatowego. Zamontowane belki nośne należy łączyć parami. W tym celu się je wykorzystuje szerokie deski, mocowany na wysokości 0,2-0,4 m za pomocą długich wkrętów samogwintujących. Pokrywa mocowana jest do końców wsporników za pomocą tych samych łączników.

Uważać na! Do montażu osłony nie należy używać gwoździ. Podczas ich wbijania część ramowa produktu może się przesuwać.


Technologia wykonania uniwersalnego drewnianego stołu warsztatowego własnymi rękami

Pomimo faktu, że technologia tworzenia tego projektu jest pod wieloma względami podobna do poprzedniej wersji, do produkcji kompozytowego stołu warsztatowego stolarskiego wymagane będą rysunki z wymiarami. Ale w tym przypadku zamiast śrub stosuje się śruby.

Ponadto możesz własnymi rękami zainstalować szuflady do przechowywania narzędzi w składanym uniwersalnym stole warsztatowym.

Technologia wykonania składanego stołu warsztatowego własnymi rękami:

  1. W podobny sposób montuje się wsporniki pionowe i łączy się je ze sobą za pomocą zworek umieszczonych poziomo. Przed montażem zworek należy wykonać na nich rowki pod nakrętki i podkładki. Aby to zrobić, lepiej użyć młotka i dłuta.
  2. Po ustawieniu zworek na wymaganym poziomie w poziomej belce i pionowo zamontowanym wsporniku wykonuje się otwory przelotowe. W tym miejscu zostanie wstawiona długa śruba. Po stronie, gdzie znajduje się rowek do mocowania, załóż nakrętkę i podkładkę, po czym element jest dobrze dokręcony.
  3. Będziesz potrzebować 2 poziomych zworek do części ramowej domowego stołu warsztatowego. z każdej z 4 stron. Będziesz także potrzebować kilku zworek do montażu pod powierzchnią roboczą (w środku). Elementy pod blatem przeznaczone są do szuflad. Odległość między tymi zworami musi odpowiadać rozmiarowi skrzynek.
  4. Śruby służą również do mocowania powierzchni roboczej. Na końcach wsporników przygotowane są wgłębienia montażowe, a na blacie stołu przygotowane są otwory do mocowania. Śruby montuje się tak, aby ich łby były zagłębione (1-2 mm).


Uważać na! Rysunki składanego stołu warsztatowego nie są tak skomplikowane, jak mogłoby się wydawać. Zaletą konstrukcji jest to, że każdą uszkodzoną część można łatwo wymienić na nową.

Projekt imadła stolarskiego DIY na stół warsztatowy

Zwykle stoły warsztatowe są wyposażone w imadło. Wielu właścicieli warsztatów garażowych wie, jak zrobić takie urządzenie własnymi rękami. Dla domowy projekt będziesz potrzebować specjalnych szpilek. Takie łączniki są sprzedawane w sklepach ze sprzętem.

Do pracy będziesz potrzebować specjalnego kołka śrubowego. Ta gwintowana część jest głównym elementem roboczym konstrukcji. Minimalna średnica trzpienia wynosi 2 cm, długość cięcia 15 cm. Im dłuższa jest ta część, tym szerzej można rozłożyć imadło. Jeśli weźmiesz pod uwagę dokładnie te parametry wymiarowe na rysunkach imadła własnymi rękami, możesz uzyskać projekt oddalony o prawie 8 cm.

Szczęki narzędzia wykonane są z pary desek. Jedna część zostanie naprawiona. Aby to zrobić, musisz wziąć sosnę. Druga część o wymiarach 2x1,8x50 cm będzie się przesuwać. W każdej z tych desek musisz zrobić otwór na śrubę. Za pomocą wiertła o średnicy 1 cm wykonuje się otwory na kołki we wszystkich deskach jednocześnie. Aby zapobiec przesuwaniu się otworów względem siebie, można je połączyć za pomocą gwoździ.

Po wykonaniu wszystkich otworów należy w nie włożyć śrubę i wszystkie kołki wraz z podkładką i nakrętką.

Przydatna rada! Aby móc obrabiać przedmioty o różnych rozmiarach, konieczne jest umożliwienie zmiany położenia kołków. Będziesz musiał stworzyć parę na każdej z desek dodatkowe dziury znajduje się blisko zacisku śrubowego.

Dodatkowo możesz skorzystać z materiału wideo zamieszczonego poniżej, aby stworzyć imadło własnymi rękami.

Wykonywanie metalowego stołu warsztatowego własnymi rękami: jak zrobić metalową konstrukcję

Do prac hydraulicznych lepiej jest to zrobić metalowy stół warsztatowy własnymi rękami, ponieważ drewniany nie nadaje się do tego. Faktem jest, że drewno nie jest aż tak trwałe. Ponadto podczas pracy z metalowymi przedmiotami blat wykonany z tego materiału będzie stale ulegał uszkodzeniom i szybko stanie się bezużyteczny.

Na rysunku ogólnym stół warsztatowy mechanika Własnymi rękami możesz zidentyfikować pięć głównych elementów projektu:

  1. Aby uzyskać sztywność wzdłużną produktu, używamy belki poziome(3 szt.) o wymiarach 6x4cm. Długość – nieznacznie przekracza 2 m.
  2. Belki małogabarytowe montowane w stojaku (9 szt.) wykonane z rur profilowanych o wymiarach 6x4 cm Służą do montażu części ramowej szaf. W strefie narożnej przyspawane są przekładki z listew stalowych. Dzięki tym wszystkim elementom rama jest sztywna i bardzo trwała.
  3. Belki regałowe (4 szt.) o długości 9-10 cm (przekrój 6x4 cm). Aby to zrobić, lepiej jest użyć metalowych rur profilowanych o grubych ściankach (ponad 2 mm).
  4. Narożnik nr 50 (4 szt.), który będzie służył jako słupki pionowe. Wysokość tych elementów wynosi 1,7-2 m. Zostaną tu przymocowane narzędzia robocze.

Wymiary ławki:

Przydatna rada! Aby wykonać wysokiej jakości szwy, zaleca się stosowanie półautomatycznej maszyny na dwutlenek węgla. Doświadczeni rzemieślnicy mogą korzystać ze spawarki impulsowej. Jeśli brakuje Ci umiejętności obsługi tego narzędzia, lepiej powierzyć pracę profesjonalistom.

Technologia produkcji stołów warsztatowych „zrób to sam”: jak złożyć

Produkcja uniwersalny stół warsztatowy Zrób to sam zaczynając od montażu ramy. Aby to zrobić, musisz wziąć kilka krótkich i kilka długich belek. Podczas spawania elementy te mogą ulec skręcenia.

Aby temu zapobiec, musisz:

  1. Rozłóż części na idealnie płaskiej płaszczyźnie.
  2. W miejscach, w których znajdują się punkty łączenia (jest ich 4), belki sczepia się metodą zgrzewania punktowego.
  3. Następnie wszystkie szwy spawalnicze są całkowicie zakończone. Najpierw po jednej stronie ramy, potem po jej odwrotnej stronie.


Następnie mocowane są tylne stojaki pionowe i tylna belka (długa, jedna z trzech). Koniecznie trzeba sprawdzić, jak równomiernie są one ułożone względem siebie. W przypadku odchyleń belki można ostrożnie wygiąć za pomocą młotka. Na koniec montowane są pozostałe elementy regału pionowego oraz elementy zapewniające sztywność.

Gdy rama będzie już gotowa, można do niej przyspawać narożniki w celu wzmocnienia konstrukcji. Blat wykonany jest z desek drewnianych. Należy je najpierw namoczyć w płynie ognioodpornym. Następnie na wierzch kładzie się blachę.

Na pionowych elementach regału można zamontować osłonę narzędziową ze sklejki. Z tego samego materiału uszyte są szafki. Można stosować do pudełek metalowe pudełka lub wykonaj konstrukcje drewniane.

Możesz skorzystać z poniższego filmu, aby bardziej szczegółowo zrozumieć technologię tworzenia stołu warsztatowego własnymi rękami:

Funkcje tworzenia tokarki do drewna do domowego warsztatu

W technologii produkcji tokarka w obróbce drewna własnymi rękami łóżko zajmuje szczególne miejsce. Działanie innych części, a także stabilność całej konstrukcji zależy bezpośrednio od tej części. Może to być metal lub drewno.

Przydatna rada! Aby wykonać tokarkę do drewna własnymi rękami zgodnie ze standardowymi rysunkami, lepiej jest użyć silnika elektrycznego, który może osiągnąć prędkość 1500 obr./min. Optymalny wskaźnik mocy wynosi 200-250 W. Jeśli planujesz obróbkę dużych przedmiotów, możesz zwiększyć moc znamionową.

Aby stworzyć maszynę do toczenia i kopiowania drewna własnymi rękami, możesz użyć starej, która nie jest już potrzebna. Narzędzie to umieszcza się na platformie ze sklejki o grubości 1,2 cm i wymiarach 20x50 cm. Należy najpierw wykonać w nim otwory do mocowania elementów. Zamontowane zostaną tu także odbojniki wykonane z prętów. Są one niezbędne, aby zapewnić, że nóż jest w ustalonym stanie. Sam router jest zabezpieczony dwoma gwoździami pomiędzy zaciskami.

W rzeczywistości wykonanie kopii projektu domowej tokarki do drewna własnymi rękami nie jest trudne - w Internecie jest wystarczająco dużo materiałów wideo.


Przykład domowej tokarki do drewna własnymi rękami

Jako podstawę lepiej jest wziąć profil stalowy z grubymi ścianami. Aby konstrukcja była niezawodna, zaleca się użycie dwóch podpór. Na nich zostanie zainstalowana rama. Do mocowania części stosuje się połączenie typu rowkowego. Najpierw musisz wykonać platformy wsporcze przeznaczone dla wrzecienników (tył i przód).

Lista części do tokarki do drewna (na podstawie tej listy łatwo jest zrozumieć, jak samodzielnie zmontować konstrukcję):

  1. Element mocy - możesz użyć silnika elektrycznego ze starej pompy lub pralka.
  2. Wrzeciennik (tył) - odpowiednia jest głowica z wiertarki o dużej rezerwie mocy.
  3. Wrzeciennik (przód) - aby uporządkować tę część, lepiej kupić fabryczne wrzeciono wyposażone w 3-4 piny. Dzięki temu możliwe staje się przesunięcie obrabianego przedmiotu względem osi obrotu.
  4. Element nośny - stolik na siekacze - może mieć absolutnie dowolną konfigurację, najważniejsze jest to, że zapewnia komfort podczas pracy.
  5. Koło pasowe - jest elementem łączącym wrzeciennik z wałami w silniku elektrycznym.

Uważać na! Aby pracować z tym projektem, musisz kupić zestaw fabrycznych noży. Jeśli masz odpowiednie narzędzie, możesz je wykonać samodzielnie, ale będziesz potrzebować stali narzędziowej.

Jako dodatkową informację możesz wykorzystać film szczegółowo opisujący proces samodzielnego montażu tokarki do drewna.

Drugi przykład tokarki do drewna DIY

Alternatywnym rozwiązaniem byłoby wykonanie projektu prostej mini tokarki do drewna własnymi rękami w oparciu o wiertarkę elektryczną. Ten przykład technologii można wykorzystać jako test przed zbudowaniem poważniejszego narzędzia.

Ten typ maszyny nadaje się do obróbki drewniane półfabrykaty mały rozmiar. Materiałem na ramę mogą być drewniane belki. Wrzeciennik powrotny można zastąpić kombinacją wału zamontowanego na łożysku podporowym. Aby naprawić przedmiot, musisz zdobyć odpowiedni.

Ten projekt ma swoje wady, są one związane z:

  • duże prawdopodobieństwo wystąpienia błędów podczas frezowania;
  • niski poziom niezawodności;
  • niemożność obróbki dużych drewnianych elementów.


Nie należy jednak rezygnować z tej opcji, ponieważ stanowi ona podstawę technologii tworzenia bardziej zaawansowanych i złożonych narzędzi tokarskich. Aby poprawnie obliczyć projekt, określ samodzielnie niezbędne właściwości operacyjne i parametry techniczne.

Zasada wykonywania frezów do tokarki do drewna

Technologia w tym przypadku jest tylko skomplikowana właściwy wybór detali, które nie tylko muszą posiadać odpowiadającą wymaganiom twardość krawędzi skrawającej, ale także muszą być prawidłowo zamontowane w zacisku – uchwycie.

Uważać na! W przypadku braku stali narzędziowej możesz zadowolić się improwizowanymi środkami. Po zakończeniu etapu wstępnego przygotowania materiał jest poddawany dalszemu utwardzaniu.

  1. Pręty są wzmocnione stalą - lepiej zastosować opcje, które mają fabryczne oryginalne wymiary i kwadratowy przekrój.
  2. Pilniki lub tarniki - odpowiednie są zużyte przedmioty, ale nie wolno używać materiału z głębokimi wiórami lub pęknięciami.
  3. Sprężyny samochodowe - przed użyciem tych półfabrykatów trzeba będzie nadać im kwadratowy kształt, co nie każdy może zrobić. W tym celu będzie przydatny spawarka. Autogen też sobie poradzi.


Tokarka: A - z ostrzem półokrągłym do toczenia zgrubnego; B - z ostrzem prostym do toczenia wykańczającego; w kształcie litery B; G - przejście maszynowe

Maszyna może zapewnić możliwość wymiany noży. W tym celu dokonuje się specjalnej modyfikacji obudowy za pomocą niezbędnych części montażowych. Elementy te muszą być na tyle mocne, aby wytrzymać obciążenia podczas pracy i jednocześnie zachować pierwotne położenie części krawędziowej.

Po wykonaniu nóż jest on ostrzony, a krawędź tnąca hartowana. Po podgrzaniu części tnącej nóż należy zanurzyć w oleju maszynowym. Stosując technologię powolnego utwardzania, powierzchnię produktu można maksymalnie utwardzić. W takim przypadku podgrzany przedmiot powinien naturalnie ostygnąć.

Urządzenia do ostrzenia noży DIY: rysunki i zalecenia

Aby zrobić ostrzałkę z silnika pralki własnymi rękami, możesz ograniczyć się do silnika ze starego radzieckiego projektu, na przykład SMR-1.5 lub Ryga-17. Wystarczy moc 200 W, chociaż można zwiększyć tę liczbę do 400 W, wybierając inną opcję silnika.

Lista części potrzebnych do maszyna do ostrzenia zrób to sam, obejmuje:

  • rurka (do szlifowania kołnierza);
  • nakrętka do mocowania kamienia na kole pasowym;
  • metal do produkcji obudowa ochronna do temperówki własnymi rękami (grubość 2,5-2,5 mm);
  • osełka;
  • przewód kabla elektrycznego posiadający wtyczkę;
  • urządzenie rozruchowe;
  • narożnik wykonany z metalu lub bloku drewna (do ramy).

Średnica kołnierza musi odpowiadać wymiarom tulei na silniku. Dodatkowo na tej części zostanie umieszczony kamień do ostrzenia. Z jednej strony element ten jest gwintowany. Wcięcie powinno być równe grubości okręgu pomnożonej przez 2. Nić nakładamy za pomocą kranu. Z drugiej strony kołnierz należy docisnąć do wału silnika za pomocą ciepła. Mocowanie odbywa się poprzez skręcanie lub spawanie.

Przydatna rada! Gwint powinien przebiegać w kierunku przeciwnym do kierunku, w którym wykonywane są ruchy obrotowe silnika. W przeciwnym razie nakrętka zabezpieczająca okrąg odkręci się.

Uzwojenie robocze silnika jest podłączone do kabla. Ma rezystancję 12 omów, którą można obliczyć za pomocą multimetru. Uzwojenie początkowe ostrzałki do noży DIY będzie miało 30 omów. Następnie łóżko jest pościelone. Zaleca się zabranie do tego metalowego narożnika.

Niektórzy ludzie potrzebują. Możesz wykonać taką konstrukcję własnymi rękami z ramy z 3 podporami, dwoma wrzecionami, silnikiem krokowym (2 kW) i rurami używanymi jako uchwyty.

Instrukcje tworzenia stacjonarnej piły tarczowej własnymi rękami

Wykonanie stołu DIY do ręcznej piły tarczowej jest najważniejszy etap stworzenie maszyny, ponieważ w tej konstrukcji będą znajdować się główne części sprzętu w postaci:

  • jednostka napędowa;
  • blok kontrolny;
  • element tnący;
  • inne komponenty.

Rama nośna na stole dla narzędzia ręczne pełni funkcję prowadnicy dla piły tarczowej typu „zrób to sam”. Kontroluje kierunek cięcia i unieruchamia obrabiany przedmiot.


Tartak jest modyfikacją piły tarczowej. Jedyną różnicą jest to, że dysk znajduje się na dole. Konstrukcja stołu do piły tarczowej własnymi rękami ma przypisaną funkcję łóżka. Tutaj instaluje się także jednostkę napędową, blok, tarczę mocującą i układ sterowania.

Na etapie projektowania rysunków pił tarczowych DIY należy wziąć pod uwagę kilka czynników:

  1. Głębokość, na jaką materiał będzie cięty, zależy od geometrii dysku.
  2. Poziom mocy silnika elektrycznego - wystarczający będzie konkretny wskaźnik 800 W.
  3. Miejsce instalacji systemu sterującego - sterowanie powinno być umieszczone jak najdalej od dysku.
  4. Prędkość obrotowa - minimalna dopuszczalna wartość to 1600 obr/min, w przeciwnym razie w procesie cięcia nastąpi zmiana koloru.

Przydatna rada! Jeśli stół jest wykonany dla ręcznej wersji narzędzia, zaleca się wykonanie blatu z metalu. Blacha powinna być wyposażona w żebra usztywniające u podstawy.


Jak zrobić piłę tarczową ze szlifierki własnymi rękami

Po pierwsze, blat wykonany jest z materiału arkuszowego. Nanoszone są na niego oznaczenia zgodne z wymiarami instrumentu. Za pomocą tych oznaczeń wykonuje się wycięcia do montażu piły.

  1. Instalacja rozpruć płot do piły tarczowej DIY, wykonanej z listwy drewniane. Element mocowany jest do blatu.
  2. Rowek pod ogranicznik – elementy te formowane są na blacie metodą frezowania.
  3. Montaż linijki do pomiarów – miejsce montażu znajduje się na krawędzi natarcia elementu tnącego. Linijka będzie służyć do kontrolowania parametrów wymiarowych detali.
  4. Montaż zacisków stanowi dodatkowy element mocowania przedmiotu obrabianego.

Do samodzielnej piły tarczowej potrzebne będą nogi. Montuje się je z uwzględnieniem wymiarów wykonanego blatu drewniane belki o przekroju 4x4 cm Użycie jest dozwolone. Aby zapewnić dodatkową stabilność, pomiędzy podporami należy zamontować usztywnienia. Jednostka sterująca umieszczona jest obok miejsca pracy. Nie należy odmawiać instalacji wyłączników różnicowoprądowych i urządzeń chroniących silnik przed przeciążeniami.


Technologia wykonania maszyny do cięcia drewna

Technologia produkcji domowej maszyny do cięcia:

  1. Wycięcie części z narożnika do montażu ramy (całkowity rozmiar - 120x40x60 cm).
  2. Montaż ramy poprzez spawanie.
  3. Mocowanie kanału (prowadnicy) poprzez spawanie.
  4. Montaż słupków pionowych (2 szt.) na ceowniku (połączenie śrubowe).
  5. Montaż ramy z rur do montażu silnika elektrycznego i wału pod wymaganym kątem (45x60 cm).
  6. Montaż płyty z silnikiem z tyłu ramy.
  7. Wykonanie wału wyposażonego w kołnierze, podpory i koło pasowe (wysokość występu kołnierza - 3,2 cm).
  8. Montaż podpór, łożysk i kół pasowych na wale. Łożyska mocowane są do ramy górnej we wgłębieniach wykonanych w płycie.
  9. Montaż skrzynki z schemat elektryczny do dolnej części ramy.
  10. Montaż wału w obszarze pomiędzy słupkami. Średnica – 1,2 cm Na wierzch wału należy nałożyć tulejkę z możliwie najmniejszą szczeliną, aby elementy te mogły się przesuwać.
  11. Przyspawanie wahacza wykonanego z ceownika (80 cm) do tulei. Rozmiar wahaczy musi mieścić się w następującym stosunku: 1:3. Z poza sprężyny muszą być zabezpieczone.


Przydatna rada! Eksperci radzą używać silnik asynchroniczny. Silnik ten nie jest szczególnie wymagający. W przypadku sieci z 3 fazami wymagany jest silnik o mocy 1,5-3 kW, np sieci jednofazowe liczbę tę należy zwiększyć o jedną trzecią. Wymagane będzie połączenie poprzez kondensator.

Pozostaje tylko zamontować silnik na krótkim ramieniu wahacza. Element tnący umieszczony jest na długim ramieniu. Wał i silnik są połączone za pomocą napędu pasowego. Do blatu można użyć blachy lub struganej deski.

Montaż wiertarki własnymi rękami: wideo na temat wykonania konstrukcji, zalecenia

Dobry rysunek wiertarki z wiertarki własnymi rękami jest głównym warunkiem nabycia niezbędne narzędzie. Aby stworzyć taką maszynę, nie trzeba używać specjalnych materiałów ani kupować dodatkowych komponentów.

Komponenty do budowy domowej wiertarki własnymi rękami:

  • łóżko (podstawa);
  • mechanizm obrotowy (wiertło);
  • urządzenie do zasilania;
  • pionowo umieszczony stojak do mocowania wiertła.


W opanowaniu technologii wykonywania wiertarki z wiertarki własnymi rękami materiał wideo może zapewnić nieocenioną pomoc.

Przewodnik po tworzeniu wiertarki własnymi rękami (jak wykonać prosty projekt):

  1. W przypadku regału lepiej jest użyć DPS, aby część była masywna lub płyta meblowa o grubości większej niż 20 mm. Wyeliminuje to efekt wibracji narzędzia. Można wykorzystać bazę ze starego mikroskopu lub powiększalnika fotograficznego.
  2. Dokładność wiertarki z wiertarki własnymi rękami zależy od prowadnic (2 szt.). Służą jako podstawa do przesuwania bloku, na którym znajduje się wiertło. Aby wykonać prowadnice, najlepiej wziąć stalowe paski. Następnie zostaną bezpiecznie przykręcone do stojaka.
  3. Do bloku należy wziąć stalowe zaciski, dzięki którym mechanizm obrotowy zostanie bezpiecznie przymocowany do tej części.

Własnoręcznie wykonana mini wiertarka wymaga obrotowego mechanizmu podawania narzędzia. Klasyczny schemat projektowania obejmuje użycie sprężyny i dźwigni. Sprężyna jest zamocowana pomiędzy blokiem a stojakiem.

Istnieje wiele urządzeń typu „zrób to sam”; materiały wideo pomogą Ci zrozumieć ten temat.

Cechy frezarek CNC DIY

Oprogramowanie jest uważane za ważny element routera CNC do samodzielnego montażu do drewna. Rysunki konstrukcji konwencjonalnej podlegające temu warunkowi powinny zawierać dodatkowe elementy pod nim:

  • port LPT;
  • Blok CNC.

Przydatna rada! Do wykonania własnej frezarki kopiującej do drewna lub metalu można wykorzystać wózki należące do starej drukarki. Na podstawie tych części można stworzyć mechanizm umożliwiający poruszanie się noża w dwóch płaszczyznach.

Montaż frezarki do drewna do domowego warsztatu

W pierwszym etapie sporządzane są rysunki frezarki do drewna własnymi rękami, które zawierają informacje o rozmieszczeniu wszystkich elementów konstrukcyjnych, ich wymiarach, a także sposobach mocowania.


Następnie rama nośna jest montowana z rur pociętych na części o wymaganym rozmiarze. Do mocowania należy użyć spawarki. Następnie sprawdzane są parametry wymiarowe, aby móc przystąpić do wytwarzania powierzchni roboczej.

Musisz działać według następującego schematu:

  1. Na płycie nanoszone są oznaczenia i wycinany jest z niej blat.
  2. Jeśli frez będzie ustawiony pionowo, należy wykonać dla niego wycięcie w płycie.
  3. Wrzeciono jest instalowane i silnik elektryczny. W takim przypadku wrzeciono nie powinno wystawać poza płaszczyznę powierzchni roboczej.
  4. Zainstalowany jest pasek ograniczający.

Przed rozpoczęciem pracy należy koniecznie przetestować maszynę. Gdy router jest włączony, nie powinien zbytnio wibrować. Aby zrekompensować tę wadę, zaleca się dodatkowo zamontować usztywnienia.


Montaż frezarki do metalu własnymi rękami

Instrukcje krok po kroku do wykonania domowej frezarki do metalu:

  1. Kolumna i rama wykonane są z ceownika metalowego. Rezultatem powinna być konstrukcja w kształcie litery U, w której podstawa narzędzia działa jak dolna poprzeczka.
  2. Prowadnice wykonane są z narożnika. Materiał należy przeszlifować i połączyć z kolumną za pomocą śrub.
  3. Prowadnice konsoli wykonane są z rury profilowej o przekroju kwadratowym. Tutaj musisz włożyć kołki z gwintowanymi gwintami. Konsola zostanie przesunięta za pomocą podnośnika samochodowego w kształcie rombu na wysokość 10 cm W tym przypadku amplituda w bok wynosi 13 cm, a blat można przesunąć w zakresie 9 cm.
  4. Powierzchnia robocza jest wycinana z arkusza sklejki i mocowana za pomocą śruby. Głowice łączników muszą być zagłębione.
  5. Na powierzchni roboczej instaluje się imadło wykonane z rury o przekroju kwadratowym i zespawanego ze sobą metalowego kątownika. Jako element mocujący przedmiot obrabiany lepiej jest użyć kołka gwintowanego.

Uważać na! Lepiej jest zamocować element obrotowy w ramie tak, aby trzpień był skierowany w dół. Aby to naprawić, musisz wcześniej przyspawać zworki, będziesz potrzebować śrub i nakrętek.


Następnie należy przymocować stożek (Morse 2) do wrzeciona i zainstalować na nim tuleję zaciskową lub uchwyt wiertarski.

Funkcje tworzenia maszyny grubiarskiej własnymi rękami

Rysunki strugarki grubościowej zrób to sam złożony projekt wymagają użycia drogich komponentów:

  • łożyska o zwiększonej odporności na zużycie;
  • walcowane blachy stalowe;
  • ząb;
  • koła pasowe;
  • mocny silnik elektryczny.

W rezultacie koszt produkcji domowej strugarki znacznie wzrasta. Z tego powodu wielu próbuje ograniczyć się do najprostszego projektu.

Instrukcje dla domowych strugarka grubości na drewnie:

Element projektu Dane
łóżko Ramy (2 szt.), wykonane metodą spawania w oparciu o narożnik (4-5 cm). Ramy łączone są za pomocą kołków (szlifowane sześciokąty - 3,2 cm).
Iglica Wałki gumowe typu wyciskanego z pralka. Są one obrabiane pod wymiar łożysk i nakładane na oś o średnicy 2 cm. Działa ona poprzez ręczne ruchy obrotowe.
Tabela Deskę szlifowaną mocuje się do ramy za pomocą połączenia śrubowego, głowice muszą być wpuszczone. Deski należy zaimpregnować olejem (już użytym).
Silnik na 3 fazy, moc – 5,5 kW, prędkość obrotowa – 5000 obr/min.
Osłona ochronna Wykonane z blachy (6 mm) umieszczonej nad narożnikiem ramy (20 mm).

Montaż strugarki grubościowej z strugarki elektrycznej własnymi rękami

Aby stworzyć domową strugarkę grubościową, należy umieścić płaszczyznę na bloku, zabezpieczyć ją za pomocą urządzenia takiego jak zaciski, nie zapominając o pozostawieniu szczeliny.

Uważać na! Rozmiar szczeliny ustala się biorąc pod uwagę grubość przedmiotu, który będzie obrabiany na maszynie.

Schemat wykonania strugarki z samolotu własnymi rękami jest bardzo prosty:

  • belka nośna jest zamocowana na wygodnej powierzchni;
  • wymagany rozmiar szczeliny dobiera się poprzez dodanie warstw sklejki;
  • Konstrukcja strugarki wykonana z strugarki elektrycznej jest mocowana do powstałej podstawy za pomocą zacisków.

Dwa zaciski utrzymują podstawę na stole, dwa pozostałe trzymają płaszczyznę. Po upewnieniu się, że to mocowanie jest pewne, możesz zacząć korzystać z narzędzia.


Schemat stworzenia szlifierki do drewna własnymi rękami

  1. Optymalna szerokość taśmy szlifierskiej wynosi 20 cm.
  2. Płótno szlifierskie taśmy jest pocięte na paski.
  3. Taśma ścierna jest nakładana od końca do końca.
  4. Aby wzmocnić szew, należy umieścić gęsty materiał pod spodem.
  5. Nie zaleca się stosowania kleju niskiej jakości, gdyż spowoduje to rozdarcie materiału na szwie.
  6. Średnica wałka taśmy w środku powinna być o 2-3 mm szersza niż na krawędziach.
  7. Aby zapobiec ślizganiu się taśmy, zaleca się owinięcie jej cienką gumą (koło roweru).

Do grupy konstrukcji bębnowych zaliczają się maszyny kalibrujące i szlifierskie do drewna. Kategoria ta jest szeroka i obejmuje wiele odmian sprzętu.

Aby wykonać szlifierkę bębnową do drewna własnymi rękami, możesz wybrać następujące projekty:

  • szlifowanie powierzchni – obróbka przedmiotu odbywa się w jednej płaszczyźnie;
  • planetarny - za jego pomocą na przedmiocie obrabianym tworzy się płaska płaszczyzna;
  • szlifowanie cylindryczne – służy do obróbki detali cylindrycznych.

Z poniższego filmu dowiesz się, jak zrobić szlifierkę własnymi rękami.

Zasady obsługi maszyny do łączenia drewna własnymi rękami

W ręcznie robionych wzorach żelazko Bardzo ważne jest prawidłowe ustawienie ustawień sprzętu, aby błędy nie przekraczały dopuszczalnych wartości:

  • prostopadła – maksymalnie 0,1 mm/cm;
  • płaszczyzna – 0,15mm/m.

Możesz zapoznać się z technologią wykonywania frezarki własnymi rękami, korzystając z wideo.

Jeśli podczas pracy na obrabianej powierzchni pojawi się efekt mchu lub przypalenia, oznacza to, że stała się matowa. elementy tnące. Aby obróbka części o wymiarach mniejszych niż 3x40 cm była wygodniejsza, należy je trzymać za pomocą popychaczy.

Zakrzywiona powierzchnia przedmiotu obrabianego po wykonanej obróbce wskazuje, że zostało zakłócone prawidłowe ustawienie noży i powierzchnia robocza. Elementy te należy ustawić ponownie.

Wszystkie te maszyny mogą przydać się przy remoncie domu lub podstawowych naprawach. Dlatego ich obecność w domowym warsztacie będzie przydatna. Niezależnie od wyposażenia garażu, wszystkie maszyny wymagają ostrożnego i uważnego obchodzenia się z nimi. Podczas pracy nigdy nie należy zapominać o bezpieczeństwie.

Obrabiarki wyposażone w oprogramowanie sterowane numerycznie (CNC) prezentowane są w postaci nowoczesnych urządzeń do cięcia, toczenia, wiercenia czy szlifowania metalu, sklejki, drewna, pianki i innych materiałów.

Wbudowana elektronika płytki drukowane Arduino zapewnia maksymalną automatyzację pracy.

1 Co to jest maszyna CNC?

Maszyny CNC oparte na płytkach drukowanych Arduino są w stanie automatycznie i w sposób ciągły zmieniać prędkość wrzeciona, a także prędkość posuwu podpór, stołów i innych mechanizmów. Elementy pomocnicze maszyny CNC automatycznie akceptuje żądaną pozycję, i można nim ciąć sklejkę lub profile aluminiowe.

W urządzeniach opartych na płytkach drukowanych Arduino narzędzie tnące(ustawienie wstępne) również zmienia się automatycznie.

W urządzeniach CNC opartych na płytkach drukowanych Arduino wszystkie polecenia przesyłane są za pośrednictwem sterownika.

Sterownik odbiera sygnały z oprogramowania. W przypadku takiego sprzętu do cięcia sklejki, profile metalowe lub pianki, nośnikami programów są krzywki, ograniczniki lub kopiarki.

Sygnał odebrany od nośnika programu wysyła polecenie poprzez sterownik do automatu, półautomatu lub kopiarki. Jeśli konieczna jest wymiana arkusza sklejki lub pianki do cięcia, wówczas krzywki lub kopiarki zastępuje się innymi elementami.

Jednostki ze sterowaniem programowym w oparciu o płytki Arduino wykorzystują jako nośnik programu taśmy dziurkowane, karty dziurkowane lub taśmy magnetyczne, na których znajdują się wszystkie niezbędne informacje. Dzięki zastosowaniu płytek Arduino cały proces cięcia sklejki, styropianu czy innego materiału jest w pełni zautomatyzowany, minimalizując koszty pracy.

Warto dodać, że zbudowanie maszyny CNC do cięcia sklejki lub tworzywa piankowego w oparciu o płytki Arduino możesz to zrobić sam, bez większych trudności. Sterowanie w jednostkach CNC opartych na Arduino odbywa się poprzez sterownik przekazujący zarówno informację technologiczną, jak i wymiarową.

Stosując przecinarki plazmowe CNC oparte na płytkach Arduino, można uwolnić dużą ilość uniwersalnego sprzętu, a jednocześnie zwiększyć produktywność pracy. Główne zalety samodzielnie składanych maszyn opartych na Arduino wyrażają się w:

  • wysoka (w porównaniu do maszyn ręcznych) produktywność;
  • elastyczność uniwersalnego wyposażenia połączona z precyzją;
  • ograniczenie konieczności przyciągania do pracy wykwalifikowanych specjalistów;
  • możliwość produkcji części wymiennych według jednego programu;
  • skrócony czas przygotowania do produkcji nowych części;
  • możliwość zrobienia maszyny własnymi rękami.

1.1 Proces obsługi frezarki CNC (wideo)


1.2 Rodzaje maszyn CNC

Prezentowane urządzenia do cięcia sklejki lub tworzywa piankowego, wykorzystujące do pracy płytki Arduino, podzielone są na klasy ze względu na:

  • możliwości technologiczne;
  • zasada zmiany narzędzia;
  • sposób zmiany przedmiotu obrabianego.

Każdą klasę takiego sprzętu można wykonać własnymi rękami i elektroniką Arduino zapewni maksymalną automatyzację procesu pracy. Oprócz zajęć maszynami mogą być:

  • obrócenie;
  • wiercenie i wytaczanie;
  • przemiał;
  • szlifowanie;
  • maszyny elektrofizyczne;
  • różnego przeznaczenia.

Jednostki tokarskie oparte na Arduino mogą przetwarzać zewnętrzne i wewnętrzne powierzchnie wszelkiego rodzaju części.

Obrót detali można wykonywać zarówno w konturach prostych, jak i zakrzywionych. Urządzenie przeznaczone jest również do cięcia zewnętrznego i gwint wewnętrzny. Frezarki oparte na Arduino przeznaczone są do frezowania prostych i skomplikowanych części typu korpus.

Ponadto mogą wykonywać wiercenie i wytaczanie. Szlifierki, które można również wykonać własnymi rękami, można wykorzystać do wykańczania części.

W zależności od rodzaju obrabianych powierzchni jednostkami mogą być:

  • szlifowanie powierzchni;
  • szlifowanie wewnętrzne;
  • szlifowanie wielowypustów.

Do cięcia można używać agregatów wielofunkcyjnych sklejki lub tworzywa piankowego, wykonywać wiercenie, frezowanie, wytaczanie i toczenie części. Zanim zrobisz maszynę CNC własnymi rękami, należy wziąć pod uwagę, że sprzęt jest podzielony według metody wymiany narzędzi. Wymiany można dokonać:

  • ręcznie;
  • automatycznie w wieży;
  • automatycznie w sklepie.

Jeśli elektronika (sterownik) może zapewnić automatyczną zmianę detali za pomocą specjalnych napędów, to urządzenie może długo pracować bez udziału operatora.

Aby wykonać prezentowane urządzenie do cięcia sklejki lub tworzywa piankowego własnymi rękami, należy przygotować początkowy sprzęt. Używany może się do tego nadawać.

W nim element roboczy zastępuje się frezem. Ponadto możesz wykonać mechanizm własnymi rękami z wózków starej drukarki.

Umożliwi to ruch noża roboczego w kierunku dwóch płaszczyzn. Następnie do konstrukcji podłączana jest elektronika, której kluczowym elementem jest sterownik oraz płytki Arduino.

Schemat montażu pozwala na samodzielne wykonanie tego zadania domowa jednostka Automatyczna CNC. Urządzenia tego typu mogą być przeznaczone do cięcia tworzyw sztucznych, pianki, sklejki czy cienkiego metalu. Aby urządzenie mogło wykonywać więcej gatunki złożone do pracy potrzebujesz nie tylko sterownika, ale także silnika krokowego.

Musi mieć wskaźniki dużej mocy - co najmniej 40-50 watów. Zaleca się stosowanie konwencjonalnego silnika elektrycznego, ponieważ jego zastosowanie wyeliminuje potrzebę tworzenia napędu śrubowego, a sterownik zapewni terminowe dostarczanie poleceń.

Wymagana siła na wale napędowym wynosi domowe urządzenie muszą być przenoszone przez paski rozrządu. Jeśli domowa maszyna CNC będzie używać wózków z drukarek do przesuwania noża roboczego, wówczas w tym celu konieczne jest wybranie części z drukarek wielkoformatowych.

Podstawą przyszłej jednostki może być prostokątna belka, która musi być mocno przymocowana do prowadnic. Rama musi mieć wysoki stopień sztywności, ale nie zaleca się spawania. Lepiej jest zastosować połączenie śrubowe.

Szwy spawalnicze będą ulegać odkształceniom pod wpływem stałych obciążeń podczas pracy maszyny. W takim przypadku elementy mocujące ulegną zniszczeniu, co doprowadzi do nieprawidłowego ustawienia, a sterownik nie będzie działał poprawnie.

2.1 O silnikach krokowych, wspornikach i prowadnicach

Samodzielnie zmontowana jednostka CNC musi być wyposażona w silniki krokowe. Jak wspomniano powyżej, do montażu urządzenia najlepiej jest użyć silników ze starych drukarek igłowych.

Dla efektywne funkcjonowanie urządzenia będziesz potrzebować trzech oddzielnych silników typ krokowy. Zaleca się stosowanie silników z pięcioma oddzielne przewody kierownictwo. Zwiększy to funkcjonalność domowy aparat parokrotnie.

Wybierając silniki do przyszłej maszyny, musisz znać liczbę stopni na krok, napięcie robocze i rezystancję uzwojenia. Następnie pomoże to poprawnie skonfigurować wszystko oprogramowanie.

Wał silnika kulowego mocowany jest za pomocą gumowej linki pokrytej grubym uzwojeniem. Dodatkowo za pomocą takiego kabla można podłączyć silnik do trzpienia jezdnego. Rama może być wykonana z tworzywa sztucznego o grubości 10-12 mm.

Oprócz plastiku można zastosować aluminium lub szkło organiczne.

Wiodące części ramy mocuje się za pomocą wkrętów samogwintujących, a w przypadku drewna elementy można mocować za pomocą kleju PVA. Prowadnice stanowią pręty stalowe o przekroju 12 mm i długości 20 mm. Na każdą oś przypadają 2 pręty.

Wspornik wykonany jest z tekstolitu, jego wymiary powinny wynosić 30x100x40 cm. Części prowadzące tekstolitu są mocowane za pomocą śrub M6, a wsporniki „X” i „Y” u góry muszą mieć 4 gwintowane otwory do mocowania ramy. Silniki krokowe montuje się za pomocą łączników.

Mocowania można wykonać ze stali typ liścia. Grubość blachy powinna wynosić 2-3 mm. Następnie śruba jest połączona z osią silnika krokowego za pomocą elastycznego wału. W tym celu można użyć zwykłego węża gumowego.

Wybierając komponenty elektroniczne do domowej maszyny, należy zwrócić uwagę na ich jakość, ponieważ od tego będzie zależeć dokładność operacji technologicznych, który zostanie na nim wykonany. Po zainstalowaniu i podłączeniu wszystkiego elementy elektroniczne System CNC musi pobrać niezbędne oprogramowanie i sterowniki. Dopiero po tym następuje uruchomienie próbne maszyny, sprawdzenie jej poprawności działania pod kontrolą załadowanych programów, wykrycie braków i szybkie ich wyeliminowanie.

Wszystkie powyższe kroki i wymienione komponenty nadają się do wykonania własnej frezarki, nie tylko wytaczarki współrzędnościowej, ale także wielu innych typów. Dzięki takiemu sprzętowi możliwa jest obróbka części o złożonych konfiguracjach, ponieważ część robocza maszyny może poruszać się w trzech płaszczyznach: 3d.

Twoja chęć zmontowania takiej maszyny sterowanej przez system CNC własnymi rękami musi być poparta obecnością pewnych umiejętności i szczegółowych rysunków. Zdecydowanie wskazane jest również obejrzenie szeregu tematycznych filmów szkoleniowych, z których część została przedstawiona w tym artykule.

21, średnia ocena: 3,52 z 5)

Zestaw, za pomocą którego złożysz własną frezarkę CNC.
Gotowe maszyny sprzedawane są w Chinach, recenzja jednej z nich ukazała się już na Muska. Sami zmontujemy maszynę. Powitanie…
UPD: linki do plików

Jeszcze podam link do recenzji gotowej maszyny od AndyBig. Nie będę się powtarzał, nie będę cytował jego tekstu, napiszemy wszystko od zera. W tytule podany jest jedynie zestaw z silnikami i sterownikiem, części będzie więcej, postaram się podać linki do wszystkiego.
A to... Z góry przepraszam czytelników, celowo nie zrobiłem żadnych zdjęć w trakcie procesu, bo... Nie zamierzałem na ten moment robić recenzji, ale zrobię jak najwięcej zdjęć z procesu i postaram się dać szczegółowy opis wszystkie węzły.

Celem recenzji jest nie tyle przechwalanie się, ile pokazanie możliwości stworzenia asystenta dla siebie. Mam nadzieję, że tą recenzją podsunę komuś pomysł i być może nie tylko go powtórzę, ale także uczynię go jeszcze lepszym. chodźmy...

Jak narodził się pomysł:

Tak się złożyło, że rysunkami zajmuję się od dawna. Te. Mój działalność zawodowaściśle z nimi związane. Ale to jedno, gdy robisz rysunek, a potem zupełnie inni ludzie ożywiają obiekt projektu, a zupełnie co innego, gdy sam ożywiasz obiekt projektu. I chociaż wydaje mi się, że nieźle radzę sobie z budownictwem, nie jestem zbyt dobry w modelowaniu i innych sztukach użytkowych.
Tak więc od dawna marzyłem o zrobieniu zhzhika z obrazu narysowanego w programie AutoCAD - i jest on przed tobą w prawdziwym życiu, możesz z niego skorzystać. Pomysł ten pojawiał się od czasu do czasu, ale nie mógł przerodzić się w nic konkretnego, dopóki…

Dopóki nie zobaczyłem REP-RAP trzy lub cztery lata temu. Cóż, drukarka 3D była bardzo ciekawa rzecz, a pomysł na zebranie się zajął dużo czasu, zebrałem informacje na temat różne modele, o zaletach i wadach różne opcje. W pewnym momencie, podążając za jednym z linków, trafiłem na forum, na którym siedzieli ludzie i dyskutowali nie o drukarkach 3D, a o frezarkach CNC. I być może stąd pasja zaczyna swoją podróż.

Zamiast teorii

W skrócie o frezarkach CNC (piszę świadomie własnymi słowami, bez kopiowania artykułów, podręczników i instrukcji).

Frezarka działa dokładnie odwrotnie niż drukarka 3D. W drukarce krok po kroku, warstwa po warstwie, model jest budowany poprzez stapianie polimerów; na frezarce za pomocą frezu usuwa się z obrabianego przedmiotu „wszystko niepotrzebne” i uzyskuje się pożądany model.

Do obsługi takiej maszyny wymagane jest wymagane minimum.
1. Podstawa (obudowa) z prowadnicami liniowymi i mechanizmem napędowym (może być śrubowa lub pasowa)
2. Wrzeciono (widzę, że ktoś się uśmiechnął, ale tak to się nazywa) - właściwy silnik z tuleją zaciskową, w którą instaluje się narzędzie robocze - frez.
3. Silniki krokowe - silniki umożliwiające kontrolowane ruchy kątowe.
4. Sterownik – tablica sterująca przekazująca napięcia do silników zgodnie z sygnałami otrzymanymi z programu sterującego.
5. Komputer z zainstalowanym programem sterującym.
6. Podstawowe umiejętności rysowania, cierpliwość, chęć i dobry nastrój.))

Punkt po punkcie:
1. Baza.
według konfiguracji:

Podzielę go na 2 typy, są bardziej egzotyczne opcje, ale są 2 główne:

Z ruchomym portalem:
Właściwie projekt, który wybrałem, ma podstawę, na której zamocowane są prowadnice osi X. Portal, na którym znajdują się prowadnice osi Y, porusza się wzdłuż prowadnic osi X, a węzeł osi Z porusza się wzdłuż nich.

Z portalem statycznym
Konstrukcja ta jest jednocześnie korpusem, będącym jednocześnie portalem, na którym znajdują się prowadnice osi Y i poruszający się po niej zespół osi Z, a oś X porusza się już względem portalu.

Według materiału:
korpus może być wykonany z różnych materiałów, najczęściej spotykane to:
- duraluminium - ma dobry stosunek masy do sztywności, ale cena (szczególnie w przypadku domowego produktu hobbystycznego) jest nadal przygnębiająca, chociaż jeśli maszyna ma poważnie zarabiać pieniądze, nie ma opcji.
- sklejka - dobra sztywność przy wystarczającej grubości, niewielka waga, możliwość obróbki wszystkiego :), a faktyczna cena, arkusz sklejki 17 jest obecnie dość tania.
- stal - często stosowana na obrabiarkach duży obszar przetwarzanie. Taka maszyna musi być oczywiście statyczna (nie mobilna) i ciężka.
- MFD, plexi i monolityczny poliwęglan, nawet płyta wiórowa - widziałem też takie opcje.

Jak widać konstrukcja samej maszyny jest bardzo podobna zarówno do drukarki 3D jak i grawerki laserowej.
Celowo nie piszę o konstrukcjach frezarek 4, 5 i 6-osiowych, bo... W programie jest domowa maszyna hobbystyczna.

2. Wrzeciono.
W rzeczywistości wrzeciona są chłodzone powietrzem i wodą.
Te chłodzone powietrzem są tańsze, ponieważ... dla nich nie ma potrzeby ogrodzenia dodatkowego obwodu wodnego; działają nieco głośniej niż wodne. Chłodzenie zapewnia zamontowany z tyłu wirnik, który przy dużych prędkościach tworzy zauważalny przepływ powietrza chłodzący obudowę silnika. Im mocniejszy silnik, tym poważniejsze chłodzenie i większy przepływ powietrza, które może wiać we wszystkich kierunkach
pył (wióry, trociny) z przetworzonego produktu.

Chłodzony wodą. Takie wrzeciono pracuje niemal bezgłośnie, ale ostatecznie i tak nie słychać różnicy między nimi podczas procesu pracy, gdyż dźwięk obrabianego przez frez materiału zostanie zagłuszony. W tym przypadku oczywiście nie ma ciągu z wirnika, ale jest dodatkowy obwód hydrauliczny. Taki obwód musi zawierać rurociągi, pompę tłoczącą ciecz, a także miejsce chłodzenia (chłodnica z przepływem powietrza). Obwód ten zwykle nie jest napełniany wodą, ale środkiem przeciw zamarzaniu lub glikolem etylenowym.

Istnieją również wrzeciona o różnych mocach i jeśli można podłączyć bezpośrednio do płyty sterującej wrzeciona małej mocy, to silniki o mocy 1 kW lub większej trzeba już podłączyć przez jednostkę sterującą, ale to już nie o nas. ))

Tak, nadal często domowe maszyny zainstaluj szlifierki proste lub frezy ze zdejmowaną podstawą. Decyzja taka może być uzasadniona, szczególnie w przypadku wykonywania pracy krótkotrwałej.

W moim przypadku wybrano wrzeciono chłodzone powietrzem o mocy 300W.

3. Silniki krokowe.
Najpopularniejsze silniki mają 3 rozmiary
NEMA17, NEMA23, NEMA32
różnią się wielkością, mocą i momentem roboczym
NEMA17 jest zwykle używany w drukarkach 3D; są one za małe dla frezarki, ponieważ... musisz nieść ciężki portal, na który podczas obróbki przykładane jest dodatkowe obciążenie boczne.
NEMA32 jest niepotrzebne do takiego statku, a poza tym trzeba by wziąć inną płytkę sterującą.
mój wybór padł na NEMA23 z maksymalna moc dla tej płyty - 3A.

Ludzie też korzystają ze stepperów z drukarek, ale... Ja też ich nie miałem, a mimo to musiałem je kupić i wybrać wszystko, co było w zestawie.

4. Kontroler
Płyta sterująca odbierająca sygnały z komputera i przesyłająca do niego napięcie silniki krokowe, przesuwając osie maszyny.

5. Komputer
Potrzebujesz osobnego komputera (być może bardzo starego) i są prawdopodobnie dwa powody:
1. Jest mało prawdopodobne, że zdecydujesz się na ustawienie frezarki obok miejsca, w którym przyzwyczajasz się do czytania Internetu, zabawy zabawkami, prowadzenia księgowości itp. Po prostu dlatego, że frezarka jest głośna i zakurzona. Zwykle maszyna stoi albo w warsztacie, albo w garażu (najlepiej ogrzewanym). Moja maszyna stoi w garażu, zimą przeważnie stoi bezczynnie, bo... brak ogrzewania.
2. Ze względów ekonomicznych zwykle używane są komputery, które nie są już przydatne życie domowe- bardzo używany :)
Wymagania dotyczące samochodu są w zasadzie żadne:
- z Pentium 4
- obecność oddzielnej karty graficznej
- RAM od 512MB
- obecność złącza LPT (o USB nie będę się wypowiadał; nie zagłębiałem się jeszcze w nowość ze względu na obecność sterownika działającego poprzez LPT)
taki komputer albo się wyciąga z szafy, albo jak w moim przypadku kupuje za grosze.
Obowiązujący niska moc Staramy się nie instalować na naszych maszynach dodatkowego oprogramowania tj. tylko oś i program sterujący.

Wtedy są dwie opcje:
- zainstaluj Windows XP (komputer jest słaby, pamiętasz, prawda?) i program sterujący MATCH3 (są inne, ale ten jest najpopularniejszy)
- zainstaluj Nixes i Linux CNC (mówią, że wszystko też jest bardzo dobre, ale Nixesa nie opanowałem)

Może dodam, żeby nie urazić zbyt zamożnych ludzi, że całkiem możliwe jest zainstalowanie nie tylko czwartego pnia, ale jakiegoś i7 - proszę, jeśli ci się podoba i możesz sobie na to pozwolić.

6. Podstawowe umiejętności rysowania, cierpliwość, chęci i dobry nastrój.
Tutaj w skrócie.
Do obsługi maszyny potrzebny jest program sterujący (w zasadzie plik tekstowy zawierający współrzędne ruchu, prędkość ruchu i przyspieszenie), który z kolei jest przygotowany w aplikacji CAM - najczęściej ArtCam, w tej aplikacji przygotowywany jest sam model, jego wymiary są ustawione i narzędzie tnące wybrane.
Zwykle idę nieco dłuższą trasą, robię rysunek, a następnie zapisuję AutoCad *.dxf do ArtCam i tam przygotowuję UE.

Cóż, zacznijmy proces tworzenia własnego.

Przed zaprojektowaniem maszyny przyjmujemy kilka punktów jako punkty wyjścia:
- Półosie zostaną wykonane z kołków konstrukcyjnych z gwintami M10. Oczywiście istnieją niewątpliwie opcje bardziej zaawansowane technologicznie: wał z gwintem trapezowym, śruba kulowa, ale trzeba zrozumieć, że cena wydania pozostawia wiele do życzenia, a jak na maszynę hobbystyczną cena jest absolutnie astronomiczna. Jednak z biegiem czasu planuję modernizację i wymianę szpilki na trapez.
- Materiał korpusu maszyny – sklejka 16mm. Dlaczego sklejka? Dostępne, tanie, wesołe. W rzeczywistości istnieje wiele opcji, niektóre wykonują je z duraluminium, inne z pleksi. Łatwiej mi używać sklejki.

Wykonanie modelu 3D:


Skandować:


Potem to zrobiłem, nie było już obrazu, ale myślę, że będzie jasne. Wydrukowałem skan przezroczyste arkusze, wyciąłem je i nakleiłem na arkusz sklejki.
Wyciąłem elementy i wywierciłem otwory. Narzędzia obejmują wyrzynarkę i śrubokręt.
Jest jeszcze jeden mały trik, który ułatwi życie w przyszłości: przed wierceniem otworów ściśnij wszystkie sparowane części za pomocą zacisku i przewierć, tak aby uzyskać otwory równomiernie rozmieszczone na każdej części. Nawet jeśli podczas wiercenia wystąpi niewielkie odchylenie, wewnętrzne części połączonych części będą się pokrywać, a otwór można nieco wywiercić.

Jednocześnie sporządzamy specyfikację i zaczynamy zamawiać wszystko.
co mi się przydarzyło:
1. Zestaw objęty recenzją zawiera: płytkę sterującą silnikiem krokowym (sterownik), silniki krokowe NEMA23 – 3 szt., zasilacz 12V, przewód LPT i chłodnicę.

2. Wrzeciono (najprostsze, ale jednak spełnia swoje zadanie), elementy mocujące i zasilacz 12V.

3. Używany komputer Pentium 4, co najważniejsze płyta główna posiada LPT oraz osobną kartę graficzną + monitor CRT. Kupiłem go na Avito za 1000 rubli.
4. Wał stalowy: f20mm – L=500mm – 2 szt., f16mm – L=500mm – 2 szt., f12mm – L=300mm – 2 szt.
Kupiłem go tutaj, wtedy w Petersburgu było drożej. Dotarł w ciągu 2 tygodni.

5. Łożyska liniowe: f20 – 4 szt., f16 – 4 szt., f12 – 4 szt.
20

16

12

6. Mocowania wałów: f20 – 4 szt., f16 – 4 szt., f12 – 2 szt.
20

16

12

7. Nakrętki kaprolonowe z gwintem M10 – 3 szt.
Zabrałem razem z wałami na duxe.ru
8. Łożyska obrotowe zamknięte – 6 szt.
To samo miejsce, ale Chińczycy też mają ich mnóstwo
9. Drut PVS 4x2,5
to jest offline
10. Śruby, kołki, nakrętki, zaciski - pęczek.
Jest to również offline, na sprzęcie.
11. Zakupiono także komplet noży

Zamawiamy więc, czekamy, wycinamy i montujemy.




Początkowo sterownik i zasilacz do niego instalowano w obudowie razem z komputerem.


Później postanowiono umieścić sterownik w osobnej obudowie;


No cóż, stary monitor jakoś zmienił się na bardziej nowoczesny.

Jak mówiłem na początku, nigdy nie myślałem, że napiszę recenzję, dlatego załączam zdjęcia podzespołów i postaram się wyjaśnić proces montażu.

Najpierw montujemy trzy osie bez śrub, aby jak najdokładniej ustawić wały.
Bierzemy przednią i tylną ścianę obudowy i mocujemy kołnierze do wałów. Naciągamy 2 łożyska liniowe na oś X i wkładamy je do kołnierzy.


Mocujemy spód portalu do łożysk liniowych i próbujemy przesuwać podstawę portalu tam i z powrotem. Sprawdzamy krzywiznę naszych dłoni, rozbieramy wszystko i trochę wiercimy otwory.
W ten sposób uzyskujemy pewną swobodę ruchu wałów. Teraz mocujemy kołnierze, wkładamy do nich wały i przesuwamy podstawę portalu w przód i w tył, aby uzyskać płynne przesuwanie. Dokręcić kołnierze.
Na tym etapie należy sprawdzić poziomość wałów, a także ich współosiowość w osi Z (w skrócie tak, aby odległość od stołu montażowego do wałów była taka sama), aby nie przytłaczać przyszłości płaszczyzna robocza.
Ustaliliśmy oś X.
Do podstawy mocujemy słupki portalowe, ja użyłem do tego beczek meblowych.


Do słupków mocujemy kołnierze na oś Y, tym razem od zewnątrz:


Wstawiamy wały z łożyskami liniowymi.
Mocujemy tylną ścianę osi Z.
Powtarzamy proces regulacji równoległości wałów i zabezpieczamy kołnierze.
Powtarzamy ten sam proces z osią Z.
Otrzymujemy dość zabawny projekt, który można przesuwać jedną ręką w trzech współrzędnych.
Ważny punkt: wszystkie osie muszą poruszać się łatwo, tj. Po lekkim przechyleniu konstrukcji sam portal powinien poruszać się swobodnie, bez skrzypień i oporów.

Następnie mocujemy śruby pociągowe.
Przycinamy kołek konstrukcyjny M10 na wymaganą długość, przykręcamy nakrętkę kaprolonową mniej więcej pośrodku i po 2 nakrętki M10 z każdej strony. Wygodnie jest to zrobić, lekko dokręcając nakrętki, zaciskając kołek w śrubokręcie, przytrzymując nakrętki i dokręcając je.
Wkładamy łożyska do gniazd i wciskamy w nie kołki od wewnątrz. Następnie mocujemy kołki do łożyska za pomocą nakrętek z każdej strony i dokręcamy je drugą, aby się nie poluzowały.
Mocujemy nakrętkę kaprolonową do podstawy osi.
Wciskamy koniec sworznia w śrubokręt i próbujemy przesunąć oś od początku do końca i zwrócić ją.
Tutaj czeka na nas jeszcze kilka radości:
1. Odległość osi nakrętki od podstawy w środku (a najprawdopodobniej w momencie montażu podstawa będzie w środku) może nie pokrywać się z odległością w skrajnych położeniach, ponieważ wały mogą ugiąć się pod ciężarem konstrukcji. Musiałem umieścić karton wzdłuż osi X.
2. Ruch wału może być bardzo ciasny. Jeśli wykluczyłeś wszystkie zniekształcenia, rolę może odgrywać napięcie; tutaj musisz uchwycić moment dokręcenia mocowania za pomocą nakrętek do zamontowanego łożyska.
Po uporaniu się z problemami i otrzymaniu swobodny obrót Od początku do końca przechodzimy do montażu pozostałych śrub.

Do śrub mocujemy silniki krokowe:
Ogólnie rzecz biorąc, przy użyciu specjalnych śrub, czy to śruby trapezowej, czy kulowej, końcówki są na nich obrabiane, a następnie połączenie z silnikiem jest bardzo wygodnie wykonane za pomocą specjalnego sprzęgła.

Ale mamy kołek konstrukcyjny i musieliśmy pomyśleć o tym, jak go zamocować. W tym momencie natknąłem się na kartkę papieru rura gazowa i zastosował to. „Wkręca się” bezpośrednio na śrubę, na silnik, wchodzi w docieranie, dokręca obejmami - trzyma całkiem nieźle.


Aby zabezpieczyć silniki wziąłem aluminiową rurkę i ją przeciąłem. Regulacja za pomocą podkładek.
Do podłączenia silników wziąłem następujące złącza:




Przepraszam, nie pamiętam, jak się nazywają, mam nadzieję, że ktoś ci powie w komentarzach.
Złącze GX16-4 (dzięki Jager). Poprosiłem kolegę, żeby kupił elektronikę w sklepie, on po prostu mieszka niedaleko i było mi bardzo niewygodnie dojechać. Jestem z nich bardzo zadowolony: trzymają pewnie, są zaprojektowane na większy prąd i zawsze można je odłączyć.
Przygotowaliśmy pole robocze, zwane także stołem ofiarnym.
Wszystkie silniki z testu podłączamy do płyty sterującej, podłączamy do zasilacza 12V, podłączamy do komputera kablem LPT.

Zainstaluj MACH3 na swoim komputerze, dokonaj ustawień i wypróbuj!
O konfiguracji nie będę już chyba pisać osobno. To może zająć jeszcze kilka stron.

Bardzo się cieszę, że mam jeszcze filmik z pierwszego uruchomienia maszyny:


Tak, kiedy na tym filmie był ruch wzdłuż osi X, było straszne trzeszczenie, niestety nie pamiętam dokładnie, ale w końcu znalazłem albo luźną podkładkę, albo coś innego, w sumie zostało to rozwiązane bez problemy.

Następnie należy zamontować wrzeciono, upewniając się, że jest ono prostopadłe (zarówno w X, jak i Y) do płaszczyzny roboczej. Istota procedury jest następująca: mocujemy ołówek do wrzeciona za pomocą taśmy elektrycznej, tworząc w ten sposób przesunięcie od osi. Po płynnym opuszczeniu ołówka zaczyna rysować okrąg na tablicy. Jeśli wrzeciono jest pełne, wynikiem nie jest okrąg, ale łuk. W związku z tym konieczne jest uzyskanie rysunku koła poprzez wyrównanie. Zapisałem zdjęcie z procesu, ołówek jest nieostry, a kąt nie jest taki sam, ale myślę, że istota jest jasna:

Znajdujemy gotowy model (w moim przypadku herb Federacji Rosyjskiej), przygotowujemy UE, zasilamy MACH i gotowe!
Obsługa maszyny:


Zdjęcia w trakcie:


Cóż, oczywiście przechodzimy przez inicjację))
Sytuacja jest zarówno zabawna, jak i ogólnie zrozumiała. Marzymy o zbudowaniu maszyny i od razu wykrojeniu czegoś super fajnego, ale ostatecznie zdajemy sobie sprawę, że zajmie to dużo czasu.

W paru słowach:
Podczas obróbki 2D (po prostu piłowania) ustalany jest kontur, który jest wycinany w kilku przejściach.
Podczas przetwarzania 3D (tutaj można zanurzyć się w holivarze, niektórzy twierdzą, że nie jest to 3D, ale 2,5D, ponieważ przedmiot obrabiany jest tylko od góry) określana jest złożona powierzchnia. Im wyższa dokładność wymaganego wyniku, im cieńszy jest nóż, tym więcej przejść tego noża jest potrzebnych.
Aby przyspieszyć proces, stosuje się obróbkę zgrubną. Te. Najpierw za pomocą dużego noża pobierana jest próbka objętości głównej, a następnie rozpoczyna się obróbka wykańczająca za pomocą drobnego noża.

Następnie próbujemy, konfigurujemy, eksperymentujemy itp. Tutaj też obowiązuje zasada 10 000 godzin ;)
Być może nie będę Was już zanudzać opowieścią o budowie, regulacji itp. Czas pokazać efekty użytkowania maszyny – produktu.









Jak widać są to w zasadzie wycięte kontury lub obróbka 2D. Obróbka trójwymiarowych figur zajmuje dużo czasu, maszyna stoi w garażu, a jeżdżę tam przez krótki czas.
Tutaj słusznie mi zwrócą uwagę - a co powiecie na... zbudowanie takiej bandury, jeśli można wyciąć figurę wyrzynarką w kształcie litery U lub wyrzynarką elektryczną?
Jest to możliwe, ale to nie jest nasza metoda. Jak pamiętacie, na początku tekstu napisałem, że to właśnie pomysł wykonania rysunku na komputerze i przekształcenia tego rysunku w produkt był impulsem do powstania tej bestii.

Napisanie recenzji w końcu skłoniło mnie do modernizacji maszyny. Te. Aktualizacja była planowana wcześniej, ale „nigdy się za nią nie zabrała”. Ostatnią zmianą wcześniej była organizacja maszynowni:


Dzięki temu, gdy maszyna pracuje w garażu, jest znacznie ciszej i wokół niej unosi się znacznie mniej kurzu.

Ostatnim upgradem był montaż nowego wrzeciona, a właściwie mam teraz dwie wymienne podstawy:
1. Z chińskim wrzecionem 300 W do drobnych prac:


2. Z krajowym, ale nie mniej chińskim frezem „Enkor”…


Wraz z nowym frezem pojawiły się nowe możliwości.
Szybsza obróbka, więcej pyłu.
Oto wynik zastosowania półokrągłego frezu do wpustów:

Cóż, zwłaszcza dla MYSKU
Prosty prosty frez do wpustów:


Wideo procesu:

W tym miejscu zakończę sprawę, ale zgodnie z zasadami wypadałoby podsumować wyniki.

Wady:
- Drogi.
- Przez długi czas.
- Od czasu do czasu musimy rozwiązać nowe problemy (wyłączone światła, zakłócenia, coś poszło nie tak itp.)

Plusy:
- Sam proces tworzenia. Już samo to uzasadnia stworzenie maszyny. Znalezienie rozwiązań pojawiających się problemów i ich wdrożenie jest tym, co zamiast siedzieć na tyłku, wstajesz i idziesz coś zrobić.
- Radość z chwili wręczania prezentów wykonanych własnoręcznie. W tym miejscu należy dodać, że maszyna nie wykonuje całej pracy sama :) oprócz frezowania wymaga jeszcze obróbki, szlifowania, malowania itp.

Dziękuję bardzo, jeśli nadal czytasz. Mam nadzieję, że mój post, choć nie zachęci Cię do stworzenia takiej (czy innej) maszyny, w jakiś sposób poszerzy Twoje horyzonty i da do myślenia. Chcę także podziękować tym, którzy namówili mnie do napisania tego dzieła bez niego, najwyraźniej nie miałem nawet aktualizacji, więc wszystko na plus.

Przepraszam za wszelkie nieścisłości językowe i dygresje liryczne. Wiele trzeba było wyciąć, w przeciwnym razie tekst byłby po prostu ogromny. Wyjaśnienia i uzupełnienia są oczywiście możliwe, napisz w komentarzach - postaram się każdemu odpowiedzieć.

Powodzenia w Twoich wysiłkach!

Obiecane linki do plików:
- rysunek maszyny,
- zamiatać,
format - dxf. Oznacza to, że możesz otworzyć plik w dowolnym edytorze wektorów.
Model 3D jest szczegółowy w 85-90 procentach, wiele rzeczy było robionych zarówno na etapie przygotowywania skanu, jak i na miejscu. Proszę Cię, abyś „zrozumiał i przebaczył”).

Planuję kupić +151 Dodaj do ulubionych Recenzja przypadła mi do gustu +261 +487