Monolityczna podłoga betonowa zrób to sam. Stropy monolityczne: technologia, wypełnienie, metody obliczeniowe

Budowa każdego domu lub budynku polega na montażu podłóg znajdujących się między piętrami lub na poddaszu. Do realizacji tego zadania często wykorzystuje się produkty drewniane. Elementy drewniane Nie są trudne w wykonaniu i montażu, ale mają niską izolację cieplną i akustyczną, dlatego są zauważalnie gorsze od podłóg wykonanych z betonu. Z tego powodu lepiej jest dać pierwszeństwo wersja betonowa. Co więcej, wykonanie monolitycznego sufitu własnymi rękami jest dość proste.

Urządzenie

Jeśli mówimy o konstrukcji danej podłogi, jest ona utworzona ze specjalnego żelbetu. Do szalunku wlewany jest beton, który nie odkształca się i nie wygina pod obciążeniem. Aby stworzyć taki produkt własnymi rękami, będziesz potrzebować drewna, narzędzi do montażu, cięcia i montażu paneli. Po rozebraniu można go zastosować w mechanizmie krokwiowym.

Materiały eksploatacyjne zostaną wzmocnione, a komunikacja również zostanie betonowana. Najbardziej złożona będzie płyta stropowa piwnicy - ze względu na dużą liczbę węzłów wejściowych dla mechanizmów typu inżynierskiego.

Obliczanie obciążenia

Podczas użytkowania sufit monolityczny jest narażony na różne obciążenia:

  • tymczasowy;
  • stały.

Jeśli mówimy o pierwszym, ich wartość będzie związana z wagą komunikacji inżynieryjnej, wykończeniem podłóg, sufitów, mebli, a także liczbą osób w pomieszczeniu. W drugim przypadku transmisja odbywa się przez masę ścian budynku, przegród typ wewnętrzny oraz masę dachu, która pochłania również dodatkową masę od obciążeń wiatrem i śniegiem. Po całkowitym zakończeniu prac przy wznoszeniu ścian i dostosowaniu ich poziomu można wyposażyć samą płytę.

Obciążenie działające na produkt zależy od grubości żelbetowej podłogi. Na przykład, jeśli grubość wynosi około 20 centymetrów, wówczas każdy metr kwadratowy powierzchni może wytrzymać do pół tony użytecznego ładunku.

Jeśli obliczenia zostaną wykonane prawidłowo, można ocenić nośność płyty żelbetowej biorąc pod uwagę rzeczywiste warunki eksploatacji, a tym samym zapobiec powstawaniu pęknięć.

Na dokładność obliczeń będą miały wpływ następujące aspekty:

  • grubość płyty żelbetowej;
  • marka użytego betonu;
  • wskaźnik obciążenia typu projektu na metr kwadratowy podłogi;
  • wymiary.

Należy rozumieć, że przy projektowaniu podłóg żelbetowych należy sporządzić dokładny plan, którym zwykle jest rysunek.

Przy doborze długości przęsła należy skorelować ją z grubością płyty. Stosunek ten powinien wynosić około 30:1. Ale tworząc projekt samodzielnie, nie ma sensu robić czegoś grubszego niż 40 centymetrów, bo nośność rośnie wraz z masą i naprężeniami statycznymi. Z tego powodu dopuszczalne obciążenie podłóg typ domowy rzadko będzie wyższa niż 1,5-2 tony na metr kwadratowy.

To prawda, że ​​​​tę sytuację można poprawić, jeśli uwzględnisz ją w projekcie typ nośny Dwuteowniki wykonane ze stali, które układane są na powierzchni nośnych ścian murowanych wyrównywanych betonem. Kolejna opcja zwiększenia rozpiętości przy zachowaniu otwarty plan, – podeprzeć całą konstrukcję na słupach. Jeżeli grubość monolitycznego rozwiązania wynosi do 40 centymetrów, a rozpiętość w 4 kierunkach od kolumn wynosi 12 metrów, wówczas powierzchnia sekcji nośnej wyniesie 1-1,35 metra kwadratowego. Ale jest to możliwe tylko wtedy, gdy jeśli sekcja zbrojenia ułożona w kolumnie wynosi co najmniej 1,5%.

Wybór gatunku betonu

Trzeba powiedzieć, że kwestia wyboru gatunku betonu na strop domowy jest niezwykle ważna. To zły wybór tego materiału obiecuje problemy z siłą, zmniejszoną odpornością na stres i tak dalej. Dlatego zalecenia specjalistów w tej kwestii na pewno nie będą zbędne. Przyjrzyjmy się, jakie rodzaje betonu są dzisiaj..

  • Marka M100 reprezentuje rozwiązanie z największą liczbą niska jakość i jest zwykle stosowany przed wylaniem konstrukcji monolitycznych. Zazwyczaj tę opcję stosuje się do wylewania listwy fundamentowej, formowania podkładki betonowej, montażu krawężnika i tak dalej.
  • Beton klasy M150 stosowany do posadzek, wylewek, a także do tworzenia fundamentów budynków o małej liczbie pięter.
  • M200 będzie używany do formowania podłóg, obszarów niewidomych i jastrychów. Ze względu na dużą wytrzymałość materiału wykorzystywany jest do produkcji schodów betonowych.
  • M250 będzie doskonałym rozwiązaniem przy tworzeniu monolitu fundamenty listwowe a także płyty podłogowe.
  • M300 służy do formowania płyt podłogowych, a także schodów betonowych.
  • M350 używany do tworzenia różne powierzchnie typ monolityczny, belki i baseny.

Marki M400, M450 i M500 praktycznie nie są stosowane w budowie budynków prywatnych. Są poszukiwane przy tworzeniu budynków, takich jak tamy, tamy, mosty i różne konstrukcje hydrauliczne.

Jeśli wyciągniemy wnioski z opisanych informacji, najlepiej użyć marek M250, M300, a czasem M350, aby stworzyć monolityczny sufit własnymi rękami.

Montaż szalunków

Porozmawiajmy teraz o takim momencie, jak montaż szalunku, ponieważ konstrukcja płyty podłogowej zakłada, że ​​beton wlewa się do konstrukcji szalunkowej ułożonej poziomo. Zwykle ma nazwę talii. Istnieją następujące opcje aranżacji tego projektu:

  • montaż gotowego rozwiązania wyjmowanego – plastikowego lub metalowego;
  • wykonanie szalunków na miejscu z wykorzystaniem desek lub sklejki odpornej na wilgoć.

Pierwsza opcja jest łatwiejsza w użyciu, ponieważ szalunek jest demontowany i posiada podpory teleskopowe, które są potrzebne do utrzymania go na określonym poziomie. Jeśli sam tworzysz szalunek, powinieneś wiedzieć, że grubość sklejki powinna wynosić 2 centymetry, a grubość desek obrzynanych powinna wynosić 3 centymetry. Podczas wyburzania konstrukcji elementy powinny być dobrze dopasowane. Jeśli między nimi są szczeliny, powierzchnię szalunku należy przykryć folią hydroizolacyjną.

Instrukcje krok po kroku dotyczące montażu szalunku.

  • Montujemy pionowe wsporniki regałów. Zazwyczaj są to rozwiązania teleskopowe wykonane z metalu z możliwością regulacji wysokości. Alternatywnie możesz użyć kłód, umieszczając je co metr.
  • Umieszczamy poprzeczki na stojakach.
  • Następnie montujemy szalunki poziome na górze. Jeśli nie dotyczy gotowa opcja i ręcznie wykonane, następnie belki poprzeczne są umieszczane na belkach podłużnych, a na górze instalowana jest sklejka o właściwościach odpornych na wilgoć. Wymiary takiego szalunku powinny być idealnie dopasowane, aby nie było żadnych szczelin.
  • Konieczne jest wyregulowanie wysokości wsporników regału tak, aby Górna część poziome szalunki zbiegały się z częścią muru ściany u góry.
  • Następnie montujemy pionowe elementy szalunku. Wymiary płyty monolitycznej powinny być takie, aby krawędzie sięgały 15 centymetrów na ściany. Konieczne jest utworzenie pionowego ogrodzenia tuż przy podana odległość od wewnętrznej strony ściany.
  • Za pomocą poziomicy sprawdzamy równe położenie konstrukcji oraz jej położenie poziome.

Zbrojenie płyty

Monolit musi przejść procedurę wzmacniania.

  • Najpierw musisz przygotować okucia. Wymaganą średnicę prętów należy dobrać znając obciążenia projektowe. Zazwyczaj stosuje się do tego pręty o średnicy 12-14 milimetrów.
  • Pierwszą siatkę wzmacniającą kładziemy na dole konstrukcji - w przyszłości stanie się ona monolityczną płytą. Będzie to rodzaj pasa pancernego. W pierwszej kolejności należy ułożyć pręty podłużne, następnie poprzeczne. Najlepszy rozmiar Komórki takiej siatki mają 12-15 centymetrów. Jeśli obszar zachodzenia na siebie nie jest zbyt duży, rozmiar komórek można zwiększyć do 20 centymetrów.
  • Połączenia prętów należy wiązać drutem stalowym.
  • Drugą siatkę wzmacniającą układamy podobnie jak pierwszą. Wykonujemy wiązanie siatek drutem. Jeśli nie ma wystarczającej liczby prętów, możesz wziąć dodatkowy pręt, który należy związać z zakładką równą co najmniej 40-krotności średnicy wzmocnienia. Jeśli stosowane są pręty o średnicy nieco ponad centymetra, zakładka powinna wynosić 48 centymetrów. Połączenia prętów należy ułożyć w szachownicę. Końce prętów zbrojeniowych muszą znajdować się na belkach nośnych.

Jak widać, pas pancerny nie jest trudny do wykonania. To rozwiązanie z podłogą profilowaną stalowo znacznie poprawia wytrzymałość podłogi.

Jak wypełnić?

Beton należy kupować bezpośrednio od producenta, co znacznie ułatwi zadanie. Wylewanie roztworu z mieszalnika równą warstwą pozwala zapewnić maksymalną wytrzymałość produktu. Lepiej byłoby wylać beton w 20-centymetrowej warstwie bez zatrzymywania. Przed wlaniem betonu do konstrukcji szalunkowej należy zamontować ramę lub skrzynkę na otwory techniczne. Mówimy na przykład o kanale wentylacyjnym lub kominie.

Podłogi z cegły, bloczka i betonowe domy w większości przypadków wykonane są z betonu zbrojonego (dowiedz się więcej). To takie konstrukcje mogą zagwarantować wytrzymałość, niezawodność i trwałość konstrukcji. Większość podłóg to płyty żelbetowe ułożone w określonej kolejności. Układanie wykonuje kilku pracowników za pomocą dźwigu. Zdarzają się jednak sytuacje, gdy użycie dźwigu nie jest możliwe lub konstrukcja ma niestandardowy kształt. W tym przypadku tworzona jest monolityczna podłoga żelbetowa. Ponadto w niektórych sytuacjach podłoga monolityczna może być najbardziej opłacalną opcją.

Proces wylewania monolitycznej podłogi jest dość skomplikowany, a niektóre kroki mogą wykonać tylko profesjonaliści. Zapoznanie się z technologią wykonania monolitycznej płyty podłogowej pozwoli na samodzielne wykonanie większości prac i zapanowanie nad kwestiami konstrukcyjnymi w przypadku, gdy prace będą wykonywane przez osoby wynajęte.

Tworzenie szalunków

Monolityczną podłogę z płyty wlewa się w poziomy szalunek, który można wykonać samodzielnie lub kupić gotową wersję. Stosowanie gotowego szalunku ma dwie zalety: po pierwsze, konstrukcja jest składana, a po drugie, posiada podpory teleskopowe. Za ich pomocą szalunek jest instalowany na tym samym poziomie.

Nawiasem mówiąc, już wcześniej przeglądaliśmy .

Jednak wielu prywatnych deweloperów woli samodzielnie wykonane szalunki. W takim przypadku zaleca się przestrzeganie następujących zasad:

  • Aby to zrobić, musisz wziąć deskę krawędziową o grubości 25-35 mm lub arkusze sklejki o grubości 20 mm. W pierwszym przypadku konieczne staje się ścisłe dopasowanie desek do siebie, a w przypadku szczelin zaleca się użycie materiał hydroizolacyjny. Arkusze ze sklejki pozwalają uzyskać gładszą powierzchnię, minimalizując jednocześnie ryzyko pęknięć.
  • Regały pionowe mogą być wykonane z drewna lub bali o średnicy 8-15 cm. Zainstaluj podpory w odległości 1 metra od siebie i 20 cm od ścian. Wysokość stojaków dostosowuje się do wysokości ściany; górna krawędź szalunku i górna krawędź ściany powinny znajdować się na tym samym poziomie.
  • Poprzeczki są umieszczone na górze stojaków. Do tego celu nadaje się drewno, dwuteownik lub kanał.
  • Deskowanie poziome układa się bezpośrednio na poprzeczkach. Najpierw są belki poprzeczne, potem sklejka lub deski.
  • Montaż pionowych części szalunku odbywa się z uwzględnieniem podejścia do ścian na około 15-20 cm, dlatego pionowe ogrodzenie płyty powinno znajdować się w tej odległości od wewnętrznego poziomu ściany.
  • Poziomość szalunku i jego poziome położenie określa się na podstawie poziomu lub poziomu budynku.

Zasady zbrojenia płyty stropowej monolitycznej

Tworzenie ramy wzmacniającej można nazwać jednym z kluczowych momentów (przeczytaj szczegółowo), dlatego podczas wykonywania procesu ważne jest przestrzeganie kilku zasad:

  • Optymalną opcją materiałową do wzmocnienia płyty podłogowej jest zbrojenie ze stali walcowanej na gorąco klasy A3 o średnicy 8-14 mm.
  • Zaleca się układanie zbrojenia w dwóch warstwach: pierwszą układa się w dolnej części płyty, drugą w jej górnej. W takim przypadku konieczne jest utworzenie odstępu 20-25 cm od dolnej i górnej krawędzi sufitu. W tym celu stosuje się specjalne plastikowe zaciski, które najlepiej montuje się na połączeniach prętów zbrojeniowych.
  • Odległość od ścian szalunku do zewnętrznych prętów zbrojeniowych musi być większa niż 2 cm. Należy jednak pamiętać, że siatka zbrojeniowa musi koniecznie sięgać do ścian. Ponadto, jeśli ściany są zbudowane z cegły, odległość między zakładkami może być większa niż 15 cm, na ścianach z bloczków z betonu komórkowego siatka może sięgać 25 cm lub więcej.
  • Aby zrobić na drutach pręty, należy użyć specjalnego drutu dziewiarskiego.
  • Rozmiar komórki siatka wzmacniająca zależy od obszaru nakładania się. Standardowe rozmiary mają wymiary 15*15 cm; w przypadku małych sufitów można zastosować siatki z komórkami 20*20 cm.
  • Jeśli pręt nie jest wystarczająco długi, można wykonać przedłużenia. W takim przypadku należy wykonać zakładkę, której długość jest w przybliżeniu równa 40 średnicom pręta.

Samodzielne przygotowanie i wylanie zaprawy betonowej

Aby stworzyć monolityczną podłogę, możesz przygotować betonowe rozwiązanie przy użyciu standardowej technologii. Jej przepis zawiera następujące składniki:

  • Przesiany piasek rzeczny.
  • Kruszony kamień lub żwir.
  • Gatunek cementu M400 lub M500.
  • Woda.

Materiał należy pobrać w określonej proporcji, która najczęściej wygląda tak: na 1 część cementu weź 1 część kruszonego kamienia i 2 części piasku (patrzyliśmy osobno). Aby przygotować roztwór, wszystkie składniki miesza się na sucho, następnie dodaje się wodę w małych porcjach. Gotowa mieszanka powinna mieć konsystencję podobną do gęstej śmietany. Łatwiej i szybciej jest mieszać zaprawę betonową w betoniarce, ale jeśli jej nie masz, możesz wziąć duże koryto i zaprosić kilku pomocników.

Monolityczną płytę podłogową wylewa się w dwóch etapach:

  1. Najpierw musisz zrzucić klatkę wzmacniającą. Na tym etapie należy zachować szczególną ostrożność, beton należy dostarczać małymi partiami, bez gwałtownych ruchów. W przeciwnym razie konstrukcja szalunku może zostać zdeformowana. Wypełnienie nie powinno być zbyt grube. Głównym celem na tym etapie jest osiągnięcie maksymalnego wypełnienia wszystkich ubytków. Po zakończeniu wylewania beton ostrożnie przebija się w kilku miejscach prętem zbrojeniowym lub łopatą, aby usunąć nadmiar powietrza i umożliwić przedostanie się roztworu do niewypełnionych obszarów. Następnie dokładnie wygładź powierzchnię.
  2. Drugi etap polega na wykończeniu wylewania, które będzie wymagało zagęszczenia betonu. Przepis na przygotowanie roztworu pozostaje taki sam, tylko woda jest pobierana w mniejszej objętości. Ostateczne wypełnienie odbywa się w kilku etapach. Najpierw powoli i równomiernie wylewaj warstwę o małej wysokości. Nie powinien sięgać krawędzi szalunku o 2-3 cm. Przeprowadza się poziomowanie powierzchnia betonu i pozostaw strukturę do ustawienia. Następnie przygotuj roztwór średniej grubości, do którego bierzesz wodę, jedną część cementu i trzy części piasku. Gotową zaprawę wlewa się w płytę aż do górnej krawędzi szalunku i wyrównuje za pomocą linijki, starając się uzyskać idealnie gładką i równą powierzchnię.

Używanie sygnalizatorów do wylewania zaprawy betonowej

Po zakończeniu wylewania powierzchnia betonowej płyty podłogowej powinna być idealnie równa. W tym celu możesz użyć beaconów zainstalowanych na określonym poziomie. Odległość między latarniami powinna odpowiadać szerokości reguły, czyli około półtora metra. Podczas umieszczania sygnałów nawigacyjnych używają poziom budynku okresowo sprawdzaj poprawność montażu.

Zasady pielęgnacji betonu w okresie utwardzania

Wynik wysokiej jakości podczas wylewania monolitycznej płyty podłogowej można osiągnąć, jeśli zapewni się prawidłowe stwardnienie betonu.

Twardniący roztwór betonu wytwarza dużą ilość ciepła, co prowadzi do silnego odparowania wilgoci z powierzchni. W efekcie beton zaczyna pękać i jego właściwości wytrzymałościowe ulegają znacznemu pogorszeniu. Regularne podlewanie powierzchni betonu wodą przez pierwsze dwa do trzech dni pomaga rozwiązać problem. Nie zaleca się polewania odsłoniętego betonu wodą, dlatego można go najpierw przykryć starymi szmatami lub płótnem.

W upalne lato można pokryć powierzchnię folia z tworzywa sztucznego, co zapobiegnie również silnemu parowaniu.

Beton schnie długo; osiągnięcie określonej wytrzymałości zajmuje trochę czasu:

  • Beton zyskuje 30% wytrzymałości w ciągu trzech dni.
  • Około 80% siły w dwa tygodnie.
  • Pełną wytrzymałość osiąga po 28 dniach.

Szerzej omówiliśmy tę kwestię w artykule.

Aby to sprawdzić, możesz zastosować następującą metodę: położyć papę na betonie i pozostawić na noc. Jeśli rano A ciemne miejsce, to beton jeszcze nie wysechł.

Demontaż konstrukcji szalunkowej rozpoczyna się 10-15 dni po ostatnim podlaniu, jednak dalsze prace budowlane można rozpocząć dopiero po uzyskaniu przez beton pełnej wytrzymałości.

Budowa monolitycznej płyty podłogowej wymaga dużo wysiłku, cierpliwości i czasu; łatwiejszym sposobem jest zakup gotowego żelaza płyty betonowe. Należy jednak wziąć pod uwagę, że druga opcja wymaga znacznych kosztów materiałowych. Dotyczący własnej roboty, w tym przypadku możesz uzyskać zarówno korzyści materialne, jak i doświadczenie budowlane. Głównym warunkiem jest przestrzeganie zasad i przestrzeganie określonych instrukcji.

Sufity międzypodłogowe mają prawie identyczną zasadę projektowania. Niezależnie od tego, czy chodzi o pokrycie piwnicy w garażu, czy pokrycie najwyższego piętra.

Jednak technologia projektowania każdego z nich będzie inna, a właściwości użytkowe będą zależeć od prawidłowej produkcji.

Zgodnie z zasadą projektowania urządzenia sufitowe dzielą się na 4 główne typy:

  • monolityczne podłogi żelbetowe;
  • stropy płytowe z prefabrykatów żelbetowych;
  • stropy często żebrowe (prefabrykowane monolityczne);
  • drewniane podłogi.

Rozważmy dwie najczęstsze metody organizacji podłóg - drewniane i monolityczne

Drewno w odróżnieniu od innych podłoży (płyty żelbetowe, monolit) stosowanych na podłogi jest przyjazne dla środowiska czysty materiał. Dodatkowo drewniany sufit lub podłoga nadaje pomieszczeniu niepowtarzalny wygląd i dobrze zatrzymuje ciepło. Wcześniej do tych celów dość często używano drewna. Teraz sufity międzykondygnacyjne z drewna z reguły wykonuje się tylko w domach drewnianych, chociaż są wyjątki.

Dziękuję.

Zamówiono beton M300. Dostawca - tytanbeton. ru
Dwóch kierowców, którzy mnie odwiedzili, nie rozumieją języka rosyjskiego, nie mają map i nie znają okolicy. Pierwszego trzeba było złapać w sąsiednim mieście, opierając się na jego niejasnych wskazówkach, na przykład: „Stoję w sklepie, obok którego nie pamiętam, jak przechodziłem”. Generalnie zepsuli mi nerwy. Noszą 5 m3. Dobrze by było, gdyby faktycznie było tam 4,5 m3.

Osobno kilka słów o pompie do betonu. Cena początkowa - 18 tr. Wysięgnik ma 32m, został przelany przez płot bez wychodzenia z asfaltu bez żadnych problemów. Kierowca jest w porządku, choć na koniec poprosił o 2 tr więcej niż rzekomo podano za „przeprowadzkę”, ale wszystko dobrze wyjaśnił i wyjaśnił, co do samego procesu napełniania. Samo urządzenie jest bardzo trudne w obsłudze. Chociaż jeździła i próbowała dostarczać beton z przerwami za pomocą jednej „pompy” pompy, ciśnienie i prędkość przepływu wymagały dużego wysiłku, aby poruszać wężem tam i z powrotem, kierując wszystko wewnątrz tak wąskiego szalunku, równomiernie rozprowadzając beton w warstwach po 30 cm.

Łącznie zamówiono 17 metrów sześciennych betonu, ewentualna odmowa ostatniej betoniarki w RBU została uzgodniona z góry, płatność została dokonana na miejscu. Po wylaniu 2,5 mieszalnika czyli 3/4 całkowitej objętości, po przemyśleniach i przemyśleniach zdecydowaliśmy się zrezygnować z betoniarki, baliśmy się, że szalunek nie wytrzyma. Zaczęli wibrować w staromodny sposób, za pomocą prętów wzmacniających - z tego samego powodu. Jak się okazało, nie na próżno.
Skończył się beton, wyjechał ostatni mieszalnik. Zgodnie z oczekiwaniami w zbiorniku pompy do betonu pozostało 200-250 litrów betonu. Kierowca kazał skierować rękaw w jakieś miejsce, gdzie można zamachnąć się czymś innym. Zakładanie rękawa cienka ściana przegrody, nie spodziewaliśmy się, że za kilka sekund wyplunie kolejne 70-90 litrów prawie do góry. A potem szalunki zaczęły pękać... wszyscy zamarli. Na kołkach M10 średniej wysokości w drewniane słupki wciśnięto podkładki o średnicy 30 mm z każdej strony 0,5-1 cm z każdej strony i jak się okazało na jednym z kołków została urwana nakrętka. W ten sposób szalunek stał się szerszy o półtora centymetra. Nie było już dalszych zniszczeń, westchnąłem. Naruszenia geometrii nie są krytyczne. Po usunięciu szalunku nie są one w ogóle zauważalne.
Pozostały beton wylano na obszar obok bramy na arkusz folii. Ten beton także wciągaliśmy do szalunku wiadrami, wyrównując go mniej więcej wszędzie, aż do okien. Przebiwszy wszystko jeszcze raz, rozstaliśmy się.

Przez kolejne kilka, trzy dni, okresowo podlewając beton, montowano szalunki na gruncie bliżej wykopu fundamentowego, w którym zmieścił się mieszalnik o pojemności 5 cm3. Według obliczeń potrzebna była objętość 4,8-4,9 m3. Po uzgodnieniu z czterema działającymi herbami w pobliżu złożyłem zamówienie w TitanBeton. Wokół szalunku zrobiłem kilka przenośnych drabin, po których można było wylewać beton bezpośrednio z taczki. Mikser przyjechał i rozładował. Zaczęli ciągnąć. Dwie osoby bez przerwy przerzucają beton, jedna niesie go na taczce, dwie kolejne stoją w środku i podają sobie wiadra. Nie pamiętam dokładnie, ile czasu minęło. Ale beton nie miał czasu stać. Myślę, że w 2,5-3 godziny nam się to udało. Jednak zabrakło nawet betonu. Wszystko wibrowało. Pojechałem na rynek po cement, zostawiając sobie jednego asystenta i zrobiłem około 9 kolejnych partii po 400 litrów. Zakleiłem wszystko folią i wyszedłem.

Po odczekaniu kilku dni zacząłem powoli wszystko rozbierać. Zdemontowałem koryto pod beton, rusztowanie i zerwałem folię. Pogoda była deszczowa, więc nie bałem się, że beton wyschnie.

Konstantin, Nowosybirsk zadaje pytanie: Witam. Podczas budowy domu napotkałem mały problem. Proszę o informację jak samodzielnie wypełnić płytę podłogową i co jest do tego potrzebne. Obecnie w budownictwie stosuje się podłogi żelbetowe, ponieważ konstrukcje tego rodzaju mają bardzo wysoki stopień wytrzymałości i wytrzymują duże obciążenia nośne. Jak samodzielnie wypełnić płytę takiej podłogi? Co jest do tego potrzebne i jaka jest kolejność działań? Ekspert odpowiada:

Cześć. Aby dowiedzieć się, jak samodzielnie wypełnić płytę podłogową, zapoznaj się z poniższymi zaleceniami. Wypełnianie sufitu odbywa się w kilku etapach. Co więcej, jeśli naruszona zostanie technologia wypełniania podłogi, może to prowadzić do bardzo katastrofalnych i nieprzewidywalnych konsekwencji.

Aby samodzielnie wypełnić podłogę, przygotuj materiały takie jak drewniane belki lub deski do wykonania szalunku. Do ich mocowania potrzebne będą śruby i oczywiście śrubokręt do mocowania części szalunkowych. Na pewno będzie potrzebne płyty wiórowe(płyty wiórowe) lub blachy, tak aby sufit miał płaską powierzchnię. Należy pamiętać, że dokładność szalunku wpływa bezpośrednio na trwałość i wytrzymałość samej podłogi. Dlatego w razie potrzeby nadal zwracaj się o pomoc do specjalistów.

Następnie należy ułożyć deski w całym pomieszczeniu, podpierając je ścianami nośnymi i zamontowanymi dodatkowymi podporami. Muszą być ułożone na krawędzi, aby zapewnić większą wytrzymałość. Aby zapewnić maksymalną nośność, podpory należy montować ściśle pionowo. Pionowość można sprawdzić za pomocą pionu. Odległość między deskami powinna wynosić około 1 metr. Na nich znajduje się rolka wykonana z arkuszy żelaza lub płyty wiórowej. Arkusze mocuje się do desek za pomocą wkrętów lub gwoździ. Głównym zadaniem desek jest zapobieganie osiadaniu i zniszczeniu samej podłogi podczas montażu zbrojenia. Radzimy zrobić konstrukcja nośna użyj metalowych rur.

Aby uzyskać jeszcze większą wytrzymałość, płyta podłogowa musi zostać wzmocniona. W tym celu stosuje się zbrojenie stalowe, którego przekrój musi być ściśle skoordynowany z projektem budowanego domu. Pręty zbrojeniowe należy układać wzdłużnie i poprzecznie w odległości około 20 cm od siebie. Pręty są łączone ze sobą za pomocą skręconego drutu. Końce zbrojenia muszą wystawać poza krawędzie ścian nośnych budynku.

Po zamontowaniu i solidnym zamocowaniu szalunku i innych elementów usztywniających należy wypełnić płytę. W tym celu stosuje się beton klasy M200, który miesza się z piaskiem i kruszonym kamieniem. Beton wylewa się za pomocą pompy bezpośrednio z mieszalnika. Należy pamiętać, że wylewanie należy rozpocząć od najdalszego narożnika sufitu, stopniowo przesuwając się w stronę zewnętrznej krawędzi. Wylany beton dokładnie wyrównuje się i zagęszcza za pomocą wibratora.

Po uformowaniu zakładkę pozostawia się do wyschnięcia na pewien czas, aż do całkowitego stwardnienia. Jednak ze względu na dużą grubość warstwy beton wysycha nierównomiernie i na powierzchni mogą pojawić się pęknięcia. Aby tego uniknąć, należy dwa razy dziennie równomiernie zwilżyć powierzchnię pieca za pomocą węża ze zraszaczem.

Przez cały okres wylewania podłogi należy stale sprawdzać dokumentację projektową.

Jak wylewać beton - technologie formowania monolitu

Budowa budynków i budowli jest wszędzie i nierozerwalnie związana z betonem - nie ma współczesnej konstrukcji kapitałowej, w której nie byłoby części betonowej, przynajmniej u podstawy. Beton i żelbet można stosować na różne sposoby - w postaci gotowych elementów lub monolitu, ale w każdym przypadku należy go wlać do wcześniej przygotowanej formy, szalunku.

Istnieje kilka sposobów, aby skierować roztwór do formy i równomiernie go tam rozprowadzić.

Jak beton wlewa się w różne formy

Wylewanie betonu do szalunku należy przeprowadzić tak, aby monolit lub część budynku spełniała wymagania wytrzymałości, mrozoodporności i wodoodporności, a można to osiągnąć tylko wtedy, gdy forma jest równomiernie wypełniona zaprawą i jest czas na główne procesy - wiązanie i utwardzanie betonu.

Stropy betonowe: montaż podłóg, montaż szalunków, zbrojenie, schemat wylewu

Pierwszym zadaniem do rozwiązania podczas zalewania jest rozprowadzenie roztworu w całej objętości szalunku.

Aby osiągnąć pierwszy cel, stosuje się kilka metod:

  • wylewanie bezpośrednie, wypełnianie - zaprawę wlewa się bezpośrednio do szalunku, najpierw wypełniając narożniki i trudne miejsca, następnie wypełnia się środek, z którego zaprawa rozprowadza się na boki;
  • zalewanie pod ciśnieniem stosuje się w przypadkach, gdy objętość formy jest duża, ale penetracja roztworu jest ograniczona częstotliwością zbrojenia i obecnością skomplikowanych ubytków - po utworzeniu małej warstwy początkowej wylot zaprawy wąż umieszcza się pod powierzchnią roztworu;
  • w najtrudniejszych przypadkach, gdy konieczne jest uformowanie monolitu blisko wody gruntowe, monolit formuje się osobno - kładzie się warstwę wypełniacza (kruszonego kamienia), na którą dostarcza się mieszaninę piasku i cementu;
  • najdokładniejszą, pracochłonną technologią jest zalewanie kanałowe lub wytłaczanie betonem, które wykonuje się pod ciśnieniem przez małe otwory, jeżeli kształt wnęki nie pozwala na jej wypełnienie od góry grawitacją lub wibracjami.

Do tworzenia fundamentów i monolitów o średniej wytrzymałości stosuje się beton M300, najpopularniejszą zaprawę niestandardową, odpowiednią do budownictwa prywatnego i niskiego.

W dużych projektach beton tego gatunku służy do wypełnienia części konstrukcji, które przyjmują część obciążeń, ale nie decydują o całkowitej wytrzymałości konstrukcji. Ciągłość dostaw betonu zapewniają mobilne i stacjonarne pompy do betonu.

Zagęszczanie grawitacyjne i wibracyjne betonu

Ostateczne właściwości wytrzymałościowe betonu kształtują się na etapie wylewania i zagęszczania pod wpływem działania grawitacji, czynników mechanicznych i chemicznych na zaprawę.

Wypełnianie grawitacyjne formy nie zawsze pozwala na wypełnienie wszystkich ubytków i uzyskanie niezawodnej i całkowitej przyczepności zaprawy do zbrojenia. Dla wzmocnienia efektu stosuje się wibracje, które można ustawić na trzy sposoby.

Głębokie zagęszczanie wibracyjne

Głębokie wibracje - w masie roztworu zanurzone są wibratory, które wymuszają równomierne rozłożenie przyszłego monolitu w całej objętości, wypychają powietrze i sprzyjają zagęszczeniu i skurczowi betonu.

Dzięki tej metodzie zagęszczania uzyskuje się efekt wysokiej jakości struktur objętościowych, w których rozkład roztworu jest utrudniony przez częste układanie i skomplikowaną konfigurację zbrojenia. W budownictwie prywatnym czasami wibracje zastępuje się przebijaniem wylanej zaprawy prętem do spodu szalunku.

Uszczelnienie od powierzchni

Wibracje powierzchniowe – wibrujące deski i podesty wibracyjne oddziałują jedynie na powierzchnię betonu w przypadku wykonania wielkopowierzchniowej płyty monolitycznej.

Po kilku godzinach zaprawa zostaje głęboko zagęszczona, tworzy się mocna i dobrze połączona struktura kruszywa, cementu i piasku przy braku powietrza.

Wibracje kształtu

Do produkcji poszczególnych elementów betonowych wykorzystuje się wibracje całej formy. Metoda ta wymaga zaawansowanego sprzętu, tzw place budowy praktycznie nie używany.

Dodatki chemiczne do betonu - poprawiające jakość wylewania

Do prac monolitycznych, gdy stawiane są zwiększone wymagania wytrzymałościowe konstrukcji lub poszczególnych części, stosuje się beton M400, który jest wrażliwy na wibracje.

Na strukturę i zdolność betonu do twardnienia wpływa szybkość i kompletność procesu hydratacji cementu oraz jego oddziaływanie z wodą, dlatego zaprawa betonowa jest wrażliwa na temperaturę zewnętrzną.

Już w temperaturze -5 C rozpoczyna się stopniowe spowolnienie hydratacji, co prowadzi do tego, że monolit powoli twardnieje, jego struktura kształtuje się w wyniku sedymentacji i osiadania wypełniacza, a wiązania piasku z cementem są niepełne. Aby zrekompensować straty wytrzymałości w mroźna pogoda Aby zapobiec zamarzaniu wody, stosuje się zaprawę betonową ze specjalnymi dodatkami soli.

Struktura i jakość monolitu betonowego

Podczas pracy z dużymi objętościami i monolitami o złożonym kształcie konieczne jest osiągnięcie strukturalnej jedności konstrukcji, dlatego proces zalewania można zorganizować w sposób ciągły lub podzielić na etapy technologiczne z utworzeniem gorących i zimnych szwów.

W pierwszym przypadku, po zatrzymaniu nalewania, następuje przerwa na 12 godzin lub krócej, aby rozpocząć proces wiązania, a na wierzch nakładana jest nowa warstwa roztworu. W drugim przypadku należy poczekać, aż monolit częściowo stwardnieje i kontynuować nalewanie zimnym szwem po co najmniej jednodniowej przerwie.

Dlaczego tak dużą wagę przywiązuje się do technik i sposobów wypełniania szalunków? Czy można zrezygnować z dowolnego etapu lub operacji bez uszczerbku dla jakości konstrukcji? Beton nie jest początkowo jednorodnym ośrodkiem o równomiernie rozłożonych składnikach; jest to bardziej złożona masa konstrukcyjna, której należy nadać określone właściwości.

Wszystkie techniki i metody wlewania zaprawy betonowej do szalunków są operacjami technologicznymi, wielokrotnie opisanymi, podlegającymi normom, dlatego zastosowanie jakiejkolwiek metody musi mieć odzwierciedlenie w projekcie i mapach technologicznych.

Ignorować możliwe zmiany w charakterystyce monolitu jest niebezpieczny, prowadzi to do naruszenia integralności konstrukcji, pękania betonu i zniszczenia budynku.

Obliczanie grubości płyty podstawowej: monolityczny fundament domu z betonu komórkowego

Jeśli chodzi o stosunek funkcjonalności do kosztów układu tego typu fundamentu, lepiej jest rozważyć bardziej znane analogi - taśmę lub stos.

Jednak w budownictwie inżynieryjnym płyta podstawowa jest montowana znacznie rzadziej. Głównym powodem jest to, że prywatni deweloperzy są słabo świadomi wszystkich zalet, cech i specyfiki budownictwa monolitycznego. Artykuł ten uzupełni lukę w wiedzy i pozwoli wybrać najlepszą wersję niezawodnego wsparcia dla każdej konstrukcji, połączonego z rozsądnymi oszczędnościami.

  1. Zalety i wady podstawy monolitycznej
  2. Jak określić wymaganą grubość?
  3. Technologia instalacji

Istnieje kilka nazw (zmienna, ciągła) i odmian tej podstawy.

Wszystko zależy od wersji i lokalizacji urządzenia. W projekcie znane są płyty monolityczne, prefabrykowane, „szwedzkie”, żebrowane, tekturowe, wzmocnione (lub bez) i wiele innych. Myśli o wszystkich rozwiązania techniczne nierozsądny. Dla indywidualnego budowniczego interesująca monolityczna płyta żelbetowa jest najbardziej odpowiednia dla małych budynków prywatnych. Dlatego zostanie zwrócona na to uwaga, zwłaszcza że technologia jego produkcji jest jedną z najprostszych.

cechy

Zalety:

Zwiększona ładowność. Z powodu równomierny rozkład całego obciążenia, płyta monolityczna powoduje lekki nacisk na podłogę, niezależnie od grubości szpachli. Świetna opcja dla domu promieni, beton komórkowy, a nawet cegły.

2. Sztywność przestrzenna. Eliminuje to możliwość zatykania w niektórych miejscach (np. taśmą) oraz pęknięć w betonie, ścianach czy pękniętych spoinach.

Wszechstronność w zastosowaniu. Podstawa panelowa nadaje się do wszystkich podłóg, także tych problematycznych.

4. Uproszczona technologia budowy. Montaż płyty monolitycznej nie wymaga rozległych wykopów, co pozwala zaoszczędzić dużo czasu.

Uwaga! Nie dotyczy to możliwości, jeżeli projekt (schemat) przewiduje przestrzeń piwniczną (technologiczną). W tym wypadku koszt fundamenty monolityczne może osiągnąć ⅓ - ½ całkowitego kosztorysu budowy.

Możliwość wykonania wysokiej jakości izolacji. Opcje - montaż na bazie styropianu, wprowadzenie specjalnych rozwiązań/dodatków.

6. Ograniczenie zużycia betonu. Chociaż jest to prawdą tylko w przypadku rozmieszczania odblokowanych płyt monolitycznych.

wady:

Wiele z nich ma charakter względny, ale warto o nich wspomnieć.

Złożoność obliczeń. Dotyczy to grubości przyszłego dysku. Jeśli jest to budynek piwniczny, lepiej wybrać inną opcję piwnicy. Po pierwsze, koszty budowy drastycznie wzrosną. Po drugie, obliczenia dla płyty monolitycznej staną się znacznie bardziej złożone.

2. Wysokie koszty. Tutaj wiele zależy od konkretnego projektu, ale nie można zaprzeczyć, że przy takim projekcie osiąga się oszczędności w innych materiałach.

Jeśli płyta fundamentowa jest płytka i o niewielkiej grubości, może robić wrażenie.

3. Intensywność pracy. Pytanie brzmi, jak dobrze zorganizowane Roboty budowlane. Przykładowo zastosowanie „mieszarki samochodowej” znacznie upraszcza technologię mieszania mieszanki betonowej i oszczędza czas.

To samo dotyczy dokładności obliczania grubości monolitycznej podstawy.

4. Pewne problemy z indywidualnymi projektami. Przede wszystkim przy realizacji projektu z piwnicą i podczas budowy na podłodze znajduje się relief.

Obliczanie grubości panelu

Wstępne dane do obliczenia grubości fundamentu:

  • Typ gleby
  • Konfiguracja podziemnych warstw wodonośnych.
  • Poziom zamarzania gleby.
  • Dostępność systemu odwadniającego na miejscu i jego układ (jeśli jest zainstalowany).

Co jest wskazane:

Grubość elementów wzmacniających beton (pręt, siatka).

2. Rozmiar komórek kotwiczących i odstępy między warstwami monolitu.

Odległość pręta od górnego i dolnego nacięcia podstawy.

Rada. Jeśli coś zaoszczędziłeś, po prostu tego nie licz. Instrukcje na stronach tematycznych poświęconych temu tematowi dają tylko ogólne zalecenia Przez optymalna grubość betonu w zakresie od 200 do 400 mm. Nie uwzględnia to jednak specyfiki układania monolitycznego fundamentu pod konkretną konstrukcję na danym obszarze.

Różnica w tym podstawowym parametrze dla tego samego typu konstrukcji może być znaczna.

Na przykład grubość panelu dla drewniany dom waha się w dość dużych granicach i zależy od cech płci, chociaż jest to względne lekka konstrukcja na 1-2 piętrach.

*Wymiary podano w „mm”.

  • Sekcja 12.
  • Dwa poziomy zbrojenia, odstęp między nimi wynosi 70.
  • Odległość zbrojenia od monolitycznych elementów betonowych wynosi 50.

Obliczenia: 12 x 2 + 70 + 50 x 2 = 194.

Zaokrąglony - 20 cm.

Na przykład jest to najmniejsza grubość płyty dla domu z betonu komórkowego. Ale pod warunkiem budowy monolitycznych fundamentów do płytkiego pochówku na dobrej, grubej glebie. Dlatego wszelkie obliczenia są pożądane w przypadku szkoleń specjalistycznych.

Procedura instalacji

Ponadto stopniowo będą brane pod uwagę tylko główne etapy budowy konstrukcji monolitycznej, bez uwzględnienia cech terenu i samych konstrukcji.

Oznaczenie terytorium.

Odbywa się to po całkowitym usunięciu zgodnie ze schematem konstrukcyjnym i najbardziej akceptowalną metodą - „złotym trójkątem”, przekątnymi itp.

2. Wykopaliska.

Głębokość karbu zależy od całkowitej grubości płyty podstawy i „poduszki”. W przypadku tego ostatniego parametr ten wybiera się w zakresie 350 mm. Jeśli oczekiwana jest dodatkowa izolacja podłoża z Penoplexu, ilość wydobytej gleby zostanie odpowiednio zwiększona.

Opinie na temat konstrukcji „poduszki” są bardzo różne.

Istnieją zalecenia dotyczące spania ASG; niektórzy zalecają stosowanie piasku na przemian z kruszonym kamieniem. Należy pamiętać, że powłoka w jak najmniejszym stopniu pochłania wilgoć z podłoża; Wynika z tego, że korzystnie jest, aby gruboziarnisty piasek pod monolitem ściskał jego warstwę, a z górnego żwiru, który również jest ściskany.

Uwaga!

Przed umieszczeniem „poduszek” należy zgromadzić w otworze jak najwięcej ziemi. Od tego zależy niezawodność konstrukcji monolitycznej. Dodatkowo wskazane jest podłożenie dna pod które wyłożono geowłókniną.

3. Montaż szalunków.

Jeśli fundamentem jest płyta, możesz ograniczyć się do wąskich desek, które są rozmieszczone na obwodzie wykopu i zagłębione w jedną konstrukcję.

Opcjonalnie dostępne są panele styropianowe w formie paneli zdejmowalnych.

Warstwa termoizolacyjna.

Niekoniecznie, ale po ułożeniu pod monopolem Penopolixu podłogi pierwszego piętra będą znacznie cieplejsze.

Wzmocnienie.

Pierwsza sieć nie jest instalowana na hydroizolacji (izolacji), ale na specjalnych urządzeniach zwanych „ochroną betonu”. Ich wysokość określa grubość warstwy od zbrojenia do dolnego nacięcia płyty. Istnieją różne wersje tego wsparcia, więc wybór nie jest trudny (lub zrób to sam).

Wypełnianie rozwiązania.

W tej operacji nie ma nic trudnego, jeśli coś jest zaplanowane z wyprzedzeniem.

  • Wybierając beton należy skupić się nie tylko na swojej marce (co najmniej 300), ale także na wielkości frakcji kruszywa.

    Monolityczne urządzenia wiszące zrób to sam

    Więcej, później będzie trudniej zmniejszyć decyzję. Biorąc pod uwagę małą grubość panelu, należy się tym zająć.

  • Nie możesz wyjść z pracy następnego dnia.

    Monolit płynnie się ze sobą łączy. Dlatego wymagany będzie co najmniej jeden asystent, chociaż fundament jest mały i duży.

Podczas budowy domów, garaży, domków letniskowych i innych konstrukcji przychodzi etap, w którym konieczne jest wykonanie podłóg. Podłogi mogą być międzypodłogowe lub sufitowe, wykonane z drewna, przy użyciu drewnianych belek, przy użyciu płyt betonowych lub poprzez wylewanie betonu. Każda z tych metod montażu podłogi ma swoje własne prawo do istnienia, poparte ekonomiczną wykonalnością zastosowania określonej opcji w każdym indywidualnym przypadku.

W tym artykule chcieliśmy omówić konkretny przypadek, a mianowicie wylewanie betonowych podłóg międzypodłogowych (sufitowych). Zanim porozmawiamy o sposobach montażu tych podłóg, chcieliśmy poruszyć temat użytkowania i montażu posadzek betonowych, porozmawiajmy o ich wykonalności i zaletach w porównaniu z innymi podobnymi podłogami.

Zalety posadzek betonowych wylewanych (monolityczne podłogi betonowe)

Przede wszystkim jako alternatywę dla podłóg z płyt należy rozważyć posadzki betonowe wylewane monolitycznie.

Podłogi drewniane zbytnio różnią się od podłóg betonowo-monolitycznych, po pierwsze ceną, monolityczne są znacznie droższe, po drugie pod względem wytrzymałości, są znacznie mocniejsze, po trzecie trwałością i innymi niezbyt znaczącymi różnicami.

Dlatego warto porównać przede wszystkim z podłogami z płyt. Tym samym w niektórych przypadkach posadzki monolityczne (betonowe) są tańsze, co jest niezaprzeczalną zaletą, a jednocześnie posiadają podobne właściwości wytrzymałościowe. Kolejną ważną zaletą są wypełniacze beton monolityczny sufity można wykonać o dowolnym, skomplikowanym kształcie, niemal w dowolnym miejscu, co czasami jest niemożliwe w przypadku standardowych, fabrycznych wyrobów betonowych.

Przykład montażu podłóg betonowych, monolitycznych

Płyty podłogowe zrób to sam. Rysunek i koszt wykonania płytki

W tym przypadku tak specjalny przykład, możliwe ulepszenia, które można wprowadzić, aby poprawić jakość nakładania się, opiszemy, jak to zrobić alternatywne rozwiązania. Przede wszystkim konieczne jest zbudowanie podpory dla wylanej mieszanki betonowej i szalunku.

Następnie należy zainstalować okucia.

Montaż najlepiej przeprowadzić za pomocą drutu montażowego i ułożyć dwie warstwy kratki.

Jedna siatka wzmacniająca powinna znajdować się na dole, druga, ułożona przez „żaby”, powinna znajdować się na górze.

Taka monolityczna podłoga lepiej odbierze obciążenie zginające, ze względu na działanie zbrojenia w najbardziej obciążonych miejscach, co znacznie zwiększy wytrzymałość podłogi.

Następnie zaczynamy wylewać beton.

Najlepiej kupić planowaną ilość betonu do tej operacji, aby wykonać cały wylew za jednym razem, ponieważ tylko w tym przypadku możesz zagwarantować jednakową wytrzymałość na całej długości konstrukcja monolityczna sufity

Nie należy również wylewać całego betonu w jedno miejsce, aby zapobiec osiadaniu i zawaleniu się szalunku podłogowego.

Mieszankę betonową najlepiej rozprowadzić równomiernie po całej powierzchni, a w skrajnych przypadkach szybko rozprowadzić ją po tej powierzchni dowolną alternatywną metodą.

Ostatnim etapem będzie utrzymanie mieszanki betonowej w określonych warunkach (temperatura i wilgotność), które zapewnią technologiczne utwardzenie mieszanki i jej jakość.

Więcej o procesie utwardzania mieszanki betonowej można przeczytać w artykule „Jak wylać betonową wylewkę podłogową”.

Następnie demontujemy szalunki i nasza betonowa podłoga jest gotowa do użytku.

Obliczanie szalunków utrzymujących monolityczne stropy betonowe podczas wylewania

Ktoś z konkretnym doświadczeniem budowlanym może zainstalować podłogę betonową na ich podstawie doświadczenie życiowe lub jak to mówią „na oko”.

Chcemy zaoferować Ci kolejną, choć nie kalkulację instytutową, ale która w dużym stopniu stanie się dla Ciebie skuteczną gwarancją udanej pracy.

Obliczenia szalunków dla tego rodzaju podłogi należy wykonać według trzech głównych parametrów:

1. Dla obciążenia wzdłużnego podpór podtrzymujących szalunek należy wstępnie obliczyć przekrój podpór pod szalunek podtrzymujący. Czy ta wartość nie jest aż tak krytyczna? jako kolejne parametry, dlatego najprawdopodobniej nie będziesz miał z tym problemów.

σ = N/F ≤ Rс gdzie σ to wewnętrzne naprężenia normalne powstające w przekroju poprzecznym ściskanej belki, kg/cm2; N – masa naszego szalunku i wylanej mieszanki, kg; F jest polem przekroju kolumny cm2; Rc to obliczona wytrzymałość drewna na ściskanie w granicy plastyczności, w kg/cm2.

(W przypadku sosny obliczony opór wynosi 140 kgf/cm2)

2. W przypadku zginania podpór pod obciążeniem nie należy zapominać o tym, że sztywność zginania belki zmienia się wraz z jej długością. Zatem wraz ze wzrostem długości belki podtrzymującej wzrasta również jej elastyczność i odpowiednio maleje jej sztywność. Aby uwzględnić ten współczynnik, należy wziąć pod uwagę pole przekroju poprzecznego belki ze współczynnikiem korygującym φ

σ = N/φF ≤ Rc

współczynnik będzie zależał od stosunku średnicy do długości; dla ułatwienia obliczeń można go pobrać z poniższego szeregu

L/d = 5 10 20 30 40 50
φ = 0,9 0,85 0,5 0,25 0,15 0,08

Aby zapewnić integralność podstawy szalunku. Ostatnią rzeczą, na którą należy zwrócić uwagę, jest wytrzymałość szalunku oporowego, na który będzie wylewany beton. Szalunek musi zatem wytrzymać nie tylko masę statyczną betonu, ale także obciążenie dynamiczne podczas jego zalewania.

Nie należy także zapominać o możliwym tymczasowym przelaniu betonu w określone miejsce lokalne i ciężarze pracownika, który będzie w nim rozprowadzał beton. W rezultacie dopuszczalne grubości szalunków ze sklejki, z marginesem 1,5, przy rozpiętości nie większej niż 1 m, można pobrać z poniższego szeregu.

Grubość sklejki 18 mm 21 mm

Grubość warstwy wylanej posadzki betonowej od 9 cm do 12 cm

Teraz możesz nie tylko wylać betonową podłogę, ale także wstępnie obliczyć pomocnicze elementy technologiczne do jej montażu.

Adres tej strony

<<Предыдущая страницаОглавление книгиСледующая страница>>

Podłogi żelbetowe. Podłogi z płyt monolitycznych.

Stropy z belek monolitycznych, stropy żebrowe.

Sufit monolityczny z wykładzinami.

Podłogi żelbetowe. W zależności od metody budowy dzieli się je na monolityczne i prefabrykowane. Zaletą takich podłóg jest ich duża nośność. Wykorzystuje się tutaj wytrzymałość betonu na ściskanie, ponieważ wymiary tych podłóg można dokładnie określić na podstawie obliczeń statycznych.

Wadą podłóg żelbetowych jest ich wysoka przepuszczalność dźwięku.

Monolityczne stropy żelbetowe wykonywane są na placu budowy w szalunkach.

Monolityczna podłoga żelbetowa zrób to sam

Pełniąc funkcję przenoszenia obciążenia z podłogi na ściany nośne, pełnią również funkcję elementów usztywniających w budynkach o masywnej ramie. Do produkcji monolitycznych podłóg żelbetowych wymagane jest szalunki wykonane z rzadkiego materiału - drewna.

Monolityczne stropy żelbetowe dzielą się ze względu na kształt na stropy płytowe, belkowe, żebrowe i wykładzinowe (ryc. 84).

Podłogi z płyt monolitycznych. Najprostszą konstrukcją stropów monolitycznych jest płyta Monier, w której zbrojenie umieszcza się w obszarach rozciąganych, czyli w dolnej części płyty, gdyż stal ma 15 razy większą wytrzymałość na rozciąganie niż beton.

84. Stropy żelbetowe a - płyta żelbetowa monolityczna; b - żelbetowa monolityczna podłoga belkowa; 1 - poprzeczne wzmocnienie belki; 2 - belka; 3 - podłużne zbrojenie główne belki; c - żelbetowa monolityczna podłoga żebrowana

Zwykle kładzie się płytę ściana nośna, a długość powierzchni, na której układana jest płyta, wynosi 10 cm; W przypadku stosowania płyt o grubości większej niż 10 cm długość powierzchni, na której układana jest płyta, jest równa grubości płyty.

Takie podłogi mogą mieć maksymalną rozpiętość 300 cm (patrz ryc. 84, a) . W przypadku większych rozpiętości płyta żelbetowa jest betonowana na stalowych belkach nośnych rozciągających się na dużej rozpiętości.

Takie podłogi nazywane są płytami monolitycznymi żelbetowymi lub stropami zespolonymi ze stalowymi belkami nośnymi.

Monolityczne stropy belkowe. W przypadku dużych rozpiętości podłogi mogą mieć maksymalną rozpiętość 300 cm.

Umieszczony na ścianie belki żelbetowe; są one połączone z płytą żelbetową i wzmocnione. Takie podłogi, wynalezione przez francuskiego inżyniera Ennabic, nazywane są podłogami Ennabic. Belki układa się w odległości 130-500 cm od siebie. Długość układania belek na nośnych ścianach ceglanych powinna wynosić 7,5% rozpiętości belki, ale nie mniej niż 22 cm. Zazwyczaj belki kotwione są w monolitycznych pasach żelbetowych z obmurówką.

Stropy z belek żelbetowych stosowane są w pomieszczeniach, w których wymagany jest płaski strop (piwnice, magazyny, warsztaty itp.).

itp.), ponieważ do wykończenia płaskiego sufitu odległość osiowa między belkami tej podłogi jest zbyt duża.

Stosowanie stropów żelbetowych z belek jest opłacalne przy rozpiętościach 6 m (patrz rys.

Ryż. 84, b).

Podłogi monolityczne żebrowane. Jeżeli w przypadku podłóg żelbetowych konieczne jest wykonanie stropu płaskiego, odległość osiową między belkami należy zmniejszyć o 0,5-1 m.

Przekrój belek jest mniejszy, dlatego nazywane są żebrami. Aby zapobiec wybrzuszeniu żeber, są one wzmocnione na rozpiętości 6 m jednym żebrem poprzecznym (patrz ryc. 84, c).

Sufit płaski wykończony jest podszewką i tynkiem wapienno-gipsowym lub tynkiem trzcinowym.

Przed betonowaniem żebrowanej posadzki żelbetowej w zbrojeniu umieszcza się kołki lub drut o średnicy 10 mm, tak aby po zabetonowaniu i rozszalowaniu wystawały z boków żeber. Na tych osadzonych częściach instalowane są deski o grubości 2 cm, których dolna krawędź wystaje poza krawędź dolnego żebra o 1 cm (ryc. 85, a).

85. Detaliczne wykończenie żeberek mocujących rąbek

a - montaż boczny; b - płyta - podstawa zgłoszenia; c - wykończenie bez płyty; 1 — pręt stalowy o średnicy 8 mm; 2 - siatka

Inną metodą jest to, że podczas wykonywania szalunku umieszcza się w nim żebra przed ułożeniem zbrojenia i zabezpieczeniem spodu deski, po czym oba końce drutu monoliuje się.

Do tak wykonanego podłoża mocuje się poszycie z płyt o grubości 12-20 mm, przybijane gwoździami. Szczeliny pomiędzy płytami nie powinny być szersze niż 15 mm. Nałożyć na poszycie prosty gips lub wyłożony matą trzcinową (ryc. 85, b). Czasami w płytę i żebra wtapia się drut, a po rozebraniu mocuje się do niego siatkę łańcuchową i nakłada tynk wapienno-gipsowy (ryc.

Podłogi monolityczne z wykładziną. Dużą wadą podłóg żebrowanych, a zwłaszcza podłóg ze stropem płaskim, jest złożoność ich konstrukcji oraz duże zużycie drewna do produkcji szalunków i okładzin.

Dlatego częściej stosuje się podłogi z wykładziną. W miejscach przyszłych szczelin między żebrami umieszcza się wykładziny, które pełnią funkcję szalunku żeber i jednocześnie dolnej części szalunku stropowego. Dolne strony wkładów zastępują okładzinę deskami i służą jako podkład pod tynk. Wkładki wykonane są z różne materiały o różnych kształtach. Najczęściej spotykane są sztywne wkładki wykonane z wypalanej gliny, których dolna część sięga do półek, tworząc dolny szalunek żeber.

Wykładziny układa się w szalunku poziomym i po przygotowaniu zbrojenia pod żebra i płyty betonuje (rys. 86).

Ryż. 86. Strop monolityczny z wykładzinami 1 - tynk; 2 — wkładka ceramiczna; 3 - wzmocnienie żeber

Wadą podłóg z wykładziną jest to, że charakteryzują się one większą przepuszczalnością dźwięku niż podłogi opisane powyżej, ponieważ wykładzina po przyklejeniu do żelbetu tworzy ciągłą płytę rezonansową.

Przejdź do nawigacji

Przykład obliczeń kwadratowej monolitycznej płyty żelbetowej
z pomocą wsparcia

Informacja:

1. Cegła ścienna pełna o grubości 510 mm tworząca zamkniętą przestrzeń o wymiarach 5x5 m, ściany zbudowane są z płyt żelbetowych monolitycznych, szerokość powierzchni nośnych wynosi 250 mm.

Zatem, pełny rozmiar Panele mają wymiary 5,5 x 5,5 m. L 1 = L 2 = 5 m.

2. Oprócz ciężaru bezpośrednio zależnego od wysokości płyty, monolityczna płyta żelbetowa musi również wytrzymać określone obciążenie konstrukcyjne. Zatem gdy znane jest takie obciążenie, np. płaski panel o grubości 15 cm będzie miał wylewkę o grubości 5 cm, wylewki będą musiały wyznaczyć grubość laminatu 8 mm, a na podłodze laminowanej umieści meble z odpowiadające wymiary wzdłuż ścian o łącznej masie 2000 kg (wraz z zawartością), a przestrzeń środkowa będzie czasami stanowić stół o odpowiednich wymiarach o wadze 200 kg (z napojami i przekąskami), a w stole 10 osoba siedząca o wadze 1200 kg wraz z krzesłami.

Ale zdarza się to bardzo rzadko, a raczej prawie nigdy, ponieważ tylko wszyscy główni widzący mogą zapewnić wszystko możliwe opcje i kombinacje nakładania się ładunków. Nostradamus nie pozostawił żadnych komentarzy w tej kwestii, dlatego w obliczeniach zwykle stosuje się obliczenia statystyczne i teorię prawdopodobieństwa.

A z tych danych wynika, że ​​płytę w domu można zwykle uznać za obciążenie q v = 400 kg/m2, to obciążenie i jastrych oraz wykładziny podłogowe i meble oraz goście przy stole. Obciążenie to zwykle uważa się za tymczasowe, ponieważ można je naprawić, przerobić i inne niespodzianki, gdzie jedną częścią obciążenia jest zadłużenie, a drugą część jest krótka.

Ponieważ nie wiadomo, czy związek między obciążeniem długoterminowym i krótkoterminowym upraszcza obliczenia, uważamy to po prostu za obciążenie tymczasowe. Ponieważ wysokość płyty nie jest znana, to z góry na przykład H = 15 cm, wówczas ciężar monolitycznej płyty będzie wynosić w przybliżeniu Qp = 0b15h2500 = 375 kg / m2.

W przybliżeniu, ponieważ dokładna waga metr kwadratowyżelbeton słabo zależy nie tylko od ilości i średnicy zbrojenia, ale także od wielkości i rodzaju grubych i drobnych kruszyw betonowych, jakości akumulacji i innych czynników.

Obciążenie to jest stałe, może je zmienić jedynie technologia antygrawitacyjna, ale nie jest to jeszcze dostępne.

Zatem całkowite rozłożone obciążenie na naszej płycie będzie wynosić:

q = qn + qv = 375 + 400 = 775 kg/m2

3. Na płytę należy zastosować beton klasy B20, który powinien posiadać wytrzymałość na ściskanie konstrukcji Rb = 11,5 MPa Lub 117 kgf/cm2 i zawory klasy AIII o wytrzymałości na rozciąganie Rs = 355 MPa Lub 3600 kgf/cm2.

wymagany:

Wybierz przekrój zbrojenia.

rozwiązanie:

1. Wyznaczanie maksymalnego momentu zginającego.

Jeżeli nasza płyta dotyczy tylko ściany 2, tak że płytę można traktować jako splot na dwóch podporach łączących (szerokość powierzchni nośnych nie jest jeszcze prawidłowa), to dla ułatwienia obliczeń przyjmuje się, że szerokość belki wynosi B = 1 m .

Jednak w tym przypadku nasz panel obsługuje 4 ściany. Oznacza to, że istnieje jeden przekrój poprzeczny belki względem osi X to nie wystarczy, bo możemy uwzględnić naszą blachę i belkę zgodnie z osią Z. Oznacza to, że naprężenia i naprężenia rozciągające nie będą znajdować się w tej samej płaszczyźnie, która jest prostopadła do osi X, ale w dwóch płaszczyznach.

Jeżeli konstrukcja nośna jest zaprojektowana ze wspornikami wsporczymi o rozpiętości L 1 wokół osi X, wówczas okazuje się, że moment zginający działa na belkę m1 = q1 L 12/8. W tym przypadku reflektor pochodzi ze wspornika skrzydła z rozpiętością L 2 będzie działać dokładnie tyle samo czasu, co ten sam zakres.

Ale mamy jeden projekt obciążenia:

q = q1 + q2

a jeśli panel jest kwadratowy, to możemy założyć, że:

q1 = q2 = 0,5 q

m1 = m2 = q1 L 12/8 = q L 16.12 = q L 22/16

Oznacza to, że zbrojenie jest umieszczone równolegle do osi X, a zbrojenie układa się równolegle do osi Z, możemy liczyć na ten sam moment zginający, jednocześnie jest on o połowę mniejszy niż w przypadku panelu opierającego się na dwóch ścianach.

Zatem największy moment zginający wynosi:

Ma = 775 x 52/16 = 1219,94 kgf·m

Jednakże tę wartość momentu obrotowego można zastosować tylko w przypadku konstrukcji zaworu.

Ponieważ na betonie będą działać naprężenia ściskające w dwóch wzajemnie prostopadłych płaszczyznach, należy wziąć pod uwagę wartość momentu zginającego dla betonu:

Mb = (m12 + m22) 0,5 = Ma2 = 1219,94 1,4142 = 1725,25 kgf·m

Ponieważ do obliczeń potrzebujemy jednej wartości momentu, możemy stwierdzić, że obliczona zostanie średnia wartość pomiędzy momentem zbrojenia i betonu

M = (Ma + Mb) / 2 = 1,207Ma = 1472,6 kgf·m

Uwaga:: Jeśli nie podoba Ci się to założenie, możesz obliczyć zbrojenie przed rozpoczęciem pracy na betonie.

2. Wybór przekroju zbrojenia.

Oblicz przekrój zbrojenia zarówno w kierunku wzdłużnym, jak i poprzecznym, którego możesz użyć różne metody, a wynik będzie w przybliżeniu taki sam.

Stosując jednak dowolną technikę należy liczyć się z tym, że wysokość montażu zbrojenia będzie inna np. dla zbrojenia położonego równolegle do osi X, można odebrać z wyprzedzeniem h01 = 13 cm, Dla zbrojenia równoległego do osi Z, można odebrać z wyprzedzeniem h02 = 11 cm, ponieważ nie znamy jeszcze średnicy zbrojenia.

Według starej metody:

A01 = M / bh201Rb = 1472,6 / (1 0,132 1170000) = 0,07545

A02 = M / bh201Rb = 1472,6 / (1 0,112 1170000) = 0,104

Teraz na stole pomocniczym:

Dane do obliczeń zakrzywione elementy przekrój prostokątny,
wzmocnione pojedynczym wzmocnieniem

możemy znaleźć η1 = 0,961 i ξ1 = 0,077.

η2 = 0,945 i ξ2 = 0,11. Następnie wymagany jest przekrój zbrojenia:

Fa1 = M / ηh01Rs = 1472,6 / (0,961 0,13 36000000) = 0,0003275 m2 lub 3,255 cm2.

Fa2 = M / ηh02Rs = 1472,6 / (0,956 0,11 36000000) = 0,0003604 m2 lub 3,6 cm2.

Jeżeli do kombinacji zostanie przyjęte zbrojenie podłużne i poprzeczne o średnicy 10 mm, a wymagana część zbrojenia poprzecznego zostanie przeliczona za pomocą h02 = 12 cm,

A02 = M / bh201Rb = 1472,6 / (1 0,122 1170000) = 0,087, η2 = 0,957

Fa2 = M / ηh02Rs = 1472,6 / (0,963 0,12 36000000) = 0,000355 m2 lub 3,55 cm2.

wówczas do wzmocnienia 1 linijki można zastosować 5 barów zbrojenia podłużnego i 5 barów zbrojenia poprzecznego.

W ten sposób powstanie siatka o wymiarach oczek 200x200 mm. Przekrój zbrojenia na 1 mb wyniesie 3,93 × 2 = 7,86 cmup2. Dobór części wzmacniającej odbywa się zgodnie z tabelą 2 (patrz poniżej). Cały panel będzie wymagał ciśnienia 50 barów, od 5,2 do 5,4 metra. Ze względu na to, że górna część sekcji zaworowej ma zapas, liczbę prętów w dolnej warstwie można zmniejszyć do 4, wówczas przekrój warstwy wzmacniającej 2 wynosi 3,14 lub 15,7 cm2 całkowitej długości panel.

Przekrój i masa prętów zbrojeniowych

To była prosta kalkulacja, zmniejszenie liczby wzmocnień może być trudne. Ponieważ maksymalny moment zginający działa tylko w środku panelu i przy dochodzeniu do podpór, czas na ścianie pokazuje, że nic i wówczas pozostałe przepływomierze od siebie nie da się zwiększyć instalując mniejszą średnicę (rozmiar oczka dla Nie ma potrzeby zwiększania średnicy zbrojenia 10 mm, ponieważ nasze rozłożone obciążenie jest dość warunkowe).

Aby to zrobić, konieczne jest określenie wartości momentów dla każdej rozważanej płaszczyzny dla każdego kolejnego licznika oraz określenie tablic i rozmiarów komórek dla każdego metra wymaganego przedziału. Ale nie ma sensu stosować zbrojenia o rozstawie większym niż 250 mm, więc oszczędności na takich obliczeniach nie będą zbyt dobre.

Uwaga:: Istniejące metody obliczenia paneli opierają się na konturze, ponieważ domy prefabrykowane wymagają zastosowania dodatkowego współczynnika, który uwzględnia pracę płyty przestrzennej (ponieważ wpływ obciążenia na stół będzie pasem) i wzmocnienia koncentracyjne w środku panel.

Stosując ten współczynnik, zmniejsza się zbrojenie o 3-10%, ale w przypadku płyt betonowych, które nie są produkowane w fabryce i w terenie, zastosowanie dodatkowego współczynnika, którego nie uważam za konieczne. Po pierwsze, jest to konieczne dodatkowe obliczenia odkształcenia prowadzące do pęknięć otwartych, dla procentu najmniejszego zbrojenia. Po drugie, im mocniejsze wzmocnienie, tym mniejsze odchylenie na środku panelu i łatwiej będzie usunąć lub zamaskować wykończenie.

Na przykład, jeśli skorzystamy z Przewodnika obliczeń i projektowania dla prefabrykowanych płytek litych do zastosowań mieszkaniowych i budowlanych budynki publiczne", wówczas w dolnej części panelu zbrojenie pomieszczenia na całej długości panelu wynosi około A01 = 9,5 cm 2 (obliczeń nie pokazano), czyli prawie 1,6 razy (15,7 / 9,5 = 1,65) mniej niż uzyskany wynik u nas, ale należy zaznaczyć, że wzmocnienie powinno być największe w środku zakresu, dlatego łatwo jest podzielić wynik, którego nie da się osiągnąć przez 5 metrów.

Jednak z tego powodu wartość pola przekroju poprzecznego może być przybliżeniem tego, jak dobrze można zachować zbrojenie ze względu na czasochłonne i złożone obliczenia.

Przykład obliczeń prostokątnej monolitycznej płyty żelbetowej
z pomocą wsparcia

Aby uprościć obliczenia, brane są pod uwagę wszystkie parametry, z wyjątkiem długości i szerokości pomieszczenia, jak w pierwszym przypadku.

Oczywiście w przypadku prostokątnych płyt podwieszanych momenty zależą od osi X i zgodnie z osią Z, one nie są takie same.

A różnica między długością i szerokością przestrzeni, im większy panel, przypomina belkę na zawiasach nośnych, a po osiągnięciu określonej wartości efekt zbrojenia poprzecznego praktycznie nie ulega zmianie. Doświadczenie kształtujące i dane eksperymentalne pokazują, że z nastawieniem λ = L 2 / L 1 > 3 moment poprzeczny jest pięć razy mniejszy niż moment wzdłużny.

A jeśli λ ≤ 3, to związek między momentami można określić za pomocą następującego wykresu empirycznego:


Wykres momentów w funkcji stosunku λ:
1 - dla płyt z zawiasowym wspornikiem na obwodzie
2 - z odchylanym wspornikiem z 3 stron

Wykres pokazuje przerywane dolne granice doboru zbrojenia, a w nawiasach - wartości λ dla płyt są ustawione z trzech stron (przy λ< 0,5 м = λ и для нижних пределов m = λ / 2).

W tym przypadku interesuje nas jednak krzywa nr. 1, który odzwierciedla wartości teoretyczne. Pokazuje to potwierdzenie naszego założenia, że ​​stosunek momentów jest równy jedności dla płyty kwadratowej i z tego możemy wyznaczyć wartości momentów dla innych szerokości geograficznych.

Na przykład musisz obliczyć planszę dla pokoju o długości 8 m i szerokości 5 m (dla przejrzystości jeden z rozmiarów jest taki sam), obliczone zakresy L 2 = 8 m cala L 1 = 5 m.

Wtedy λ = 8/5 = 1,6, stosunek momentów m2 / m1 = 0,49, a następnie m2 = 0,49m1

Ponieważ całkowity moment wynosi M = m1 + m2, wówczas M = m1 + 0,49 m1 lub m1 = M / 1,49.

W tym przypadku wartość momentu całkowitego wyznacza się na krótkim boku z prostego powodu, że jest to rozsądne rozwiązanie:

Ma = q L 12/8 = 775 x 52/8 = 2421,875 kgf·m

Moment zginający betonu, bez uwzględnienia liniowego, ale zdecydowanie stanu naprężenia

Mb = Ma (12 + 0,492) 0,5 = 2421,875 1,133 = 2697 kg·m

następnie obliczony moment

M = (2421,875 + 2697) / 2 = 2559,43

W tym przypadku dolne (krótkie, o długości 5,4 m) posiłki zostaną policzone chwilowo:

m1 = 2559,43 / 1,49 = 1717,74 kgfm

i zbrojenie górne (długość, długość 8,4 m), obliczymy moment

m2 = 1717,74 x 0,49 = 841,7 kgf m

Zatem:

A01 = m1 / bh201Rb = 1717,74 / (1 0,132 1170000) = 0,0888

A02 = m2 / bh201Rb = 841,7 / (1 0,122 1170000) = 0,05

Teraz, zgodnie z tabelą pomocniczą 1, możemy znaleźć η1 = 0,954 i ξ1 = 0,092.

η2 = 0,974 i ξ2 = 0,051.
Następnie wymagany jest przekrój zbrojenia:

Fa1 = m1 / ηh01Rs = 1810 / (0,952 · 0,13 · 36000000) = 0,0003845 m2 lub 3,845 cm2.

Fa2 = m2 / ηh02Rs = 886,9 / (0,972 · 0,12 · 36000000) = 0,0002 m2 lub 2 cm2.

Zatem do wzmocnienia 1 arkusza panelu można zastosować 5 prętów zbrojeniowych o średnicy 10 mm i długości od 5,2 do 5,4 m.

Nakładka monolityczna zrób to sam

Przecięcie zbrojenia podłużnego na 1 mb wynosi 3,93 cm2. Do zbrojenia poprzecznego można zastosować cztery pręty o średnicy 8 mm i długości od 8,2 do 8,4 m. Przekrój pręta na 1 metr bieżący wynosi 2,01 cm2.

W tym przypadku różnica wynosi około 1,26 razy.

Ale znowu, to wszystko jest uproszczoną wersją obliczeń.

Jeśli chcesz jeszcze bardziej zmniejszyć zbrojenie przekroju lub wysokość betonu lub płyty, a tym samym zmniejszyć obciążenie, możesz zapoznać się z różnymi opcjami płyt obciążających i obliczyć, czy będzie to miało określony wpływ. Na przykład, aby ułatwić obliczenia, nie bierze się pod uwagę wpływu powierzchni nośnych, jednak jeśli te powierzchnie paneli są wykonane od góry, ściany są przygotowane i w ten sposób płyty zbliżają się do sztywnego zacisku, gdy masywna masa ściany nośnej można uwzględnić, jeżeli szerokość powierzchni nośnych stanowi więcej niż połowę szerokości ściany.

Jeżeli szerokość części nośnych jest mniejsza lub równa połowie szerokości ściany, wymagane będzie dodatkowe obliczenie wytrzymałości materiału ściany, przy czym nadal istnieje możliwość, że część nośna ściany nie wytrzyma ciężar obciążenia ściany bardzo wysoki.

Rozważmy przypadek, w którym szerokość segmentów płyty podstawy wynosi około 370 mm, a szerokość cegły ściennej wynosi 510 mm, charakteryzujący się tym, że prawdopodobieństwo pełnego przeniesienia obciążeń na ściany części płyty podstawy jest dość duże, tak że jeśli panel ścienny zostanie ułożony o szerokości 510 mm, 2 , wysokości 8 m, a wówczas na tych ścianach będzie jednocześnie płyta dolna, po podłożu będzie stałe obciążenie skupione na płycie podstawy przyrządu pomiarowego część to:

wykonany z twardego ceglana ściana 1800 x 2,8 x 1 x 0,51 = 2570,4 kg
od wysokości płyty 150 mm: 2500 x 5 x 1 x 0,15 / (2 x 1,49) = 629,2 kg

W tym przypadku bardziej istotne jest uwzględnienie, że nasz panel obsługuje tylko belkę ze konsoli i skoncentrowane obciążenie na nierównomiernie rozłożonym obciążeniu na konsolach i bliżej krawędzi deski obciążenie jest większe, ale upraszcza obliczenia zakładając, że obciążenie rozkłada się równomiernie na konsolach i wynosi zatem 3199,6 / 0,37 = 8647,56 kg/m.

Moment na obliczonych wspornikach z tego obciążenia wyniesie 591,926 kgf·m. Oznacza to, że:

1. Maksymalny moment obrotowy M1 w zakresie zmniejsza się o tę wartość i wynosi m1 = 1717,74 - 591,926 = 1126 kgf·m, a zatem przekrój zbrojenia może zauważalnie zmniejszyć lub zmienić inne parametry płyty.

2. Moment zginający na podporach wywołany naprężeniami rozciągającymi w obszarze płyty górnej i prace betonowe nie oblicza się wytrzymałości na wyrywanie, w związku z czym albo należy dodatkowo wzmocnić płyty na górze, albo zmniejszyć szerokość części nośnej (belki wspornikowej), aby zmniejszyć obciążenie sekcji nośnych.

Jeżeli w górnej części płyty nie będzie dodatkowego zbrojenia, w panelu pojawią się pęknięcia i wszystkie zamienią się w płytkę zawiasową bez wspornika.

3. Tę opcję obciążenia należy rozważyć w połączeniu z opcją, w której płyta już istnieje, ale nie ma ścian, więc na płycie nie ma obciążenia użytkowego, ale nie ma ścian ani paneli sufitowych.