Нагревательный стол 3d своими руками. Heat bed или нагревательный стол по-русски! Так что же выбрать
мы попытались найти готовую подогревную плату, результат нас совсем не впечатлил, и сегодня мы расскажем, как мы разрабатывали новый нагреватель. Картинки кликабельны:)
Две зоны подогрева: нужно ли?
Изначально мы не планировали комплектовать наш принтер мощным 30-амперным блоком питания. Потом, правда, "покупателелюбие" сжалилось и мы все же включили мощный БП в комплект. Но жадные экономные заказчики, у которых уже есть ненужный ATX -блок от старого PC теперь смогут вычеркнуть БП из заказа и снизить цену комплекта тысячи на 3 рублей. Сэкономил - считай, заработал!Поэтому родилась идея сделать плату с двумя зонами нагрева : покупатель с обычным ATX-блоком включает только центр и печатает небольшие модельки, но, когда «дорастет» до полного размера - сможет докупить мощный БП и жарить "на всю катушку".
Прогретая плата 300х300 потребляет около 270 Вт. Делаем одну зону 200х200 (стандартный размер почти всех принтеров), а вокруг нее ободком - вторую зону, добивая площадь до 300х300 .
Заодно вырисовывается хоть и слабенькая, но маркетинговая составляющая: если сделать зону подключаемой в прошивке принтера, то при печати малых деталей можно сэкономить 50% энергии на нагреве!
Разводим, учимся и наступаем на грабли
Нарисовались следующие задачи и "плюшки":1. Полные 300х300 мм подогреваемой зоны
Зачем платить за принтер с такой областью печати, если плата нагрева не позволит ею полностью воспользоваться? Вспоминая качество прогрева краев и углов из наших опытов с китайскими платами, мы не пожалели текстолита (плачет закупка, плачут конструкторы, которым пришлось разносить заново всю раму), чтобы область печати была полностью доступна пользователю. Оцените ширину платы за пределами областей печати:
Как бонус - если «совсем надо» - то область печати вырастает еще сантиметра на 2.
2. Использование стекла без срезанных углов.
Эта особенность вытекает из предыдущей: крепежные болты располагаются по самым краям, поэтому стекло отлично укладывается между головками болтов, и не требует подрезки углов. Ура, производство стекла упрощается в 2 раза.3. Управление зонами подогрева
Как с принтера, так и запайкой джампера. Поскольку плата будет идти не только в комплекте с принтером, но и продаваться отдельно - мы предусмотрели два варианта управления зонами подогрева. В первом случае для получения только малой зоны пользователь просто отпаивает джампер (и припаивает, когда понадобится), а во втором, при наличии у принтера дополнительного силового ключа - появляется возможность управлять величиной зоны нагрева в зависимости от размеров печатаемой модели. В перспективе - специальным G-кодом .
Форму джампера сделали очень хитро: она выбрана так, чтобы минимизировать сопротивление соединения, сохранив при этом удобство запайки и отпайки. Припой имеет значительно большее удельное сопротивление, чем медь, поэтому, если мы не хотим сделать из джампера печку, нужно увеличить длину линии соединения. Благодаря достаточным запасам по высоте, площадки для запайки проводов расположили вертикально - так удобнее паять и провода меньше изламываются.
4. Удобная сетка
Сетка на верхней стороне с обозначением зон подогрева.При настройке принтера возможность быстро прикинуть размеры печатаемой модели и проверить правильность калибровки несет больше пользы, нежели безумные надписи "HOT SURFACE" везде, где только можно. Решили не мозолить глаза миллиметровкой, шаг сетки сделали 10 мм, но миллиметровые насечки присутствуют на центральных осях и на краях области печати. Также на краях промаркирована длина с шагом в 10 мм. Цвет выбрали черный, с белым шелком. Контрастно и стильно:)
5. Оптимизация крепежных отверстий.
Традиционно крепеж плат к столу располагается по углам. Наша плата имеет достаточные размеры, чтобы уместить стекло размером более 300х300 мм между головками крепежных болтов без подрезания уголков стекла. Мы больше не ограничены угловым расположением крепежа, поэтому в нашем принтере отверстия расположены ближе к центру, прямо над роликами линейных направляющих. Такое решение хорошо сказывается на жесткости и стабильности конструкции стола и калибровках. Оставили и привычные отверстия по углам. Т.е. крепление можно сделать в 8 точках, 4 основных (опорные) и 4 второстепенных (для доп. поддержки):
Проектируем
Идея нагревателя проста: если взять текстолит и вытравить длинные узкие проводники, то получится очень дешевый и простой в производстве нагреватель. Это в теории. На практике - грабли:)Расчет нагревателя
В первом приближении нагреватель рассчитывается по формуле сопротивления проводника: зная напряжение питания, требуемую мощность и площадь поперечного сечения проводника, можно рассчитать необходимую длину.Поскольку нагревательных цепей используется несколько, все они должны иметь одинаковую мощность на единицу площади, чтобы нагрев платы был равномерным, но суммарное их потребление не должно превышать 12В/30А (360Вт), чтобы не перегрузить используемый блок питания.
И тут выясняется, что рассчитать длину проводника под конкретное сечение и мощность проще простого. Но вот уложить этот проводник так, чтобы его начало и конец точно подходили месту пайки проводов - возможно далеко не всегда.
Еще выяснилось, что профессиональный софт разработки печатных плат имеет настолько ограниченные возможности для расчета таких нагревателей, что плюнули и написали свою софтину
для расчетов укладки:
Она позволяет быстро оценить, возможно ли вообще выполнить нагреватель на определенной области с учетом всех ограничений и если возможно - предоставит полный список, из которого мы выберем самые подходящие варианты с приемлемой погрешностью. После этого остается только настроить сетку в проектировщике печатных плат и проложить линии будущего нагревателя.
Теперь, наконец-то, можно приступить к рисованию цепей нагрева. На анимации ниже показан процесс создания нагревательных цепей на плате.
Несмотря на то, что эта гифка длится всего 15 секунд, на ней запечатлены несколько дней самой нудной и кропотливой работы. Нарастающие цепи нагрева чем-то похожи на луковицу. К такой элегантной компоновке мы пришли спустя несколько безуспешных попыток уложить змейки другими способами. Если скомпоновать цепи по аналогии с китайскими платами, выделив малую зону нагрева, получится следующая структура:
На первый взгляд, неплохо, но вот добавить джампер, управляющий зонами и дополнительную площадку под провод и расположить все это в одном месте внизу, не используя переходные отверстия - задача непосильная (напомним: чтобы сопротивление нагревателей соответствовало расчетному - требуется отказаться от металлизации переходных отверстий плат, т.е их физически нельзя делать). Выбор «луковичной» компоновки нагревателей позволил решить эту проблему, а заодно избавил от необходимости тянуть широкие проводники по краям платы.
Как били стекла
После решения о выделении второй зоны нагрева на плате сразу возник вопрос - если пользователь включит только малую зону, как себя поведет стекло размером 300х300 мм, не лопнет ли? Не будет ли тепло уходить на холодную часть стекла, ухудшая нагрев центральной части?Начнем с последнего вопроса. Имитируем малую зону - кладем под большое стекло плату 200х200 мм, изолируем снизу и начинаем жарить.
Толщина стекол - 2мм и 3мм.
Тепловизором видно, что стекло быстро остывает за пределами области нагрева. По сути, оно находится ближе к теплоизолятору, чем к теплопроводнику. Так что, тепло не будет «уплывать» с зоны нагрева на холодную часть. Ширина бортика с переходной температурой - всего несколько миллиметров.
Теперь пытаемся замучить стекло до раскалывания. Делаем много циклов нагрева и охлаждения, ставим на стекло разные горячие и холодные предметы - держится. Циклируем пару дней - не лопается.
Помимо многих циклов нагрева-охлаждения пробуем разные нерасчетные издевательства: выливаем ледяную воду на стекло, охлаждаем модулем Пельтье область стекла ниже 0 °C, несколько раз переворачиваем стекло, начиная греть холодные части - все тщетно.
В принципе, эксперимент можно уже было бы прекратить - для наших целей все ок. Но любопытство берет верх. Так совсем неинтересно, усложняем задачу.
Увеличиваем температурные напряжения: перемещаем стекло на угол, нагреваем этот угол стекла выше 100°C, а другой угол охлаждаем элементом Пельтье до ощутимого «минуса», затем переворачиваем и делаем наоборот.
Через 5-6 циклов раздается долгожданный треск, стекло раскалывается по линии температурных напряжений:
АГА! - сказали суровые русские мужики и пошли бить таким образом остальные стекла. Повторили тест на еще одном 2мм стекле - результат оказался таким же (анимация раскалывания по клику на картинку)
Напоминаем, что оставить предзаказ на 3D-принтер Cheap3D V300
Подогреваемый стол для 3d принтера необходимый что-бы расплавленный пластик лучше прикрепился и во время печати не скрутился и не отстал от платформы. При оптимальной температуры нагретый пластик немного расширенный, а при охлаждении он сжимается и если поверхность будет очень холодная, наша деталь превратиться в брак. Нагревательный стол для 3d принтера имеется отверстие по центру для термистора, если используете материал ABS - выставляем в настройках подогрев 100-110°C, для PLA не много меньше 50-70°C. Все равно каждый будет настраивать стол mk2b под себя и тестировать подходящую температуру, ток потребления в среднем 5А.
Пример подключение 12 В питания - плюс припаиваем к значению 1, минус к 2 и 3. Дальше берем светодиод 3В и резистор 620-800 Ом и соединяем как указано на картинке. Теперь когда будет происходит нагрев, светодиодный индикатор заработает. По центру с помощью термоскотча (он может выдерживать до 300°C) приклеиваем по центру термистор.
Что-бы не перегревать Ramps 1.4, будем подключать по другому, например через автомобильное реле 30А (смотрите фото). Таким образом мы только управляем включением, выключением, а наше реле уже пропускает более высокий ток. Если решили только собирать, .
Очень частые претензии после покупки такие как кривой стол 3d принтера, если смотреть сбоку, пластина немного выгнутая. Да, такое бывает, но в этом нет ничего страшного! Крепление стола 3d принтера - с помощь 4 пружинок и болтов крепим на ось Y и притягиваем пружины, постепенно он будет выправляться, в дальнейшем будет калибровка стола 3d принтера. Для этого, ось Z опускаем в самый низ, а ось X перемещаем в любой угол стола mk2b и подтягиваем или отпускаем пружинку, такие действия проделываем с каждым углом, что-бы расстояния между соплом и стеклом было одинаковое.
Стекло для стола 3d принтера берем силикатное стекло (обычное) толщиной 4 мм и прижимаем по краям держателями для офисной бумаги. Стол для 3d принтера купить можно по ссылкам ниже, там и другие комплектующие. Ещё одно, снижаем теплопотери и ускоряем нагрев, снизу стола mk2b утепляем не горючими материалами, подложки из пробок, алюминиевый скотч и тд.
Лак для 3d принтера нужен для лучшего прилипания модели, можно использовать не только специальный, рекомендую смотреть в сторону тех, которые легко перезаправляются. Смотрите в конце видео показываю один из них, поработали с печатью, закончился, залили и снова пусть принтер работает. Лак для волос для 3d принтера можно использовать ка каждый, с некоторыми пластик не держится, другие схватываеться на минуту и дальше отстает деталь. Экспериментируйте!
Недавно решил напечатать на своем принтере достаточно крупную деталь, длиной 10 см. Оказалось, что при печати 3-4 слоя деталь начинает изгибаться и отслаиваться от стола. Никакие ухищрения не помогали. Мне не хотелось делать нагревательный стол, но видимо от этого никуда не деться.. Опять же была проблема — невозможно купить термодатчик, надо заказывать, а ждать лень. Поэтому решил делать стол без датчика температуры, да и не нужен он — менять температуру нагрева не надо, а потому измерять её ни к чему.
Посмотрел различные виды подобных столов и понял одну закономерность — у большинства нагревательных столов ширина дорожек примерно 5 мм. Решил действовать наобум, без вычислений — авось получится температура 100 градусов. По моим ощущениям и в сравнении с существующими моделями нагревательных столов, она должна была быть именно такой. Взял кусок одностороннего текстолита и выпилил кусок по размеру рабочего стола принтера 17х28 см.
заготовка нагревательного стола
heat bed
разметка нагревательных линий
Подумал.. и решил их сделать в форме змейки (чтобы потом не париться с соединением соседних дорожек):
Взял острый саморез и процарапал дорожки по нарисованным линиям. Замерил сопротивление змейки от начала до конца (т.е. сопротивление всего стола) — оно было порядка 1,5 Ом. Померил сопротивление половины стола — опять 1,5 ом. Значит где-то коротит. Сколько я ни бился, мне так и не удалось избавиться от замыканий. Бросил это дело с саморезом и дрёмелем проточил все дорожки. Получилось некрасиво, кривовато, но зато без замыканий, сопротивление 2.2 Ома. Вот как выглядит стол на просвет:
нагревательный стол на просвет.
замыканий нет
Подключил к блоку питания на 12 В напрямую — температура стола не более 70 гр. Сначала расстроился, что придется уменьшить толщину дорожек, но вовремя приложил это чудо к столу принтера. Оказалось, область печати принтера короче рабочего стола на целых 10 см!!! Я быстренько перепаял провода поближе друг к другу и температура тут же подскочила до 120 гр. Это победа Вода тут же с шипением испаряется.
Установил стол на принтер и понял — нужны пружинки, без них никак нельзя — от температуры дерево может рассохнуться (принтер у меня деревянный) да и регулировать горизонтальность стола намного проще с подпружиненным столом.
Пружинки сделал из того, что было — намотал стальку на болт, виток к витку:
Снимаем её и немного растягиваем:
И делим на части:
Запас хода у них небольшой, примерно 3-4 мм на 1,5 см пружину — этого вполне достаточно. Вот какой стол у меня получился:
Кажется, что они полностью сжаты, но это не так, поверьте на слово
С другой стороны стола сделал пружинки покороче, они получились мягче, но и нагрузка в этой части стола меньше:
Вот весь стол в сборе:
готовый стол с подогревом
Температура стола 105-110 гр. Стекло от фоторамки из Икеи, размер оказался идеально подходящий Толщина стекла 2 мм.
Замеченные особенности — любой текстолит в магазине горбатый, искривленный и т.д. обязательно нужно стекло, чтобы выровнять поверхность стола. При нагреве текстолит еще немного покоробился. Не знаю как его сделать идеально плоским.. но это не мешает, т.к. с помощью регулировочных болтов и пружин стол выравнивается буквально за пару минут
Да, печатаю я на стекле, смазанном — дешево и сердито. Когда , с трудом мог оторвать детали, однажды вместо детали оторвался кусок оргстекла и я глубоко порезал палец. С тех пор печатаю только на стекле
P.S. Некоторые умельцы печатают , увы.. у меня с сахаром ничего не получилось — он очень быстро кристаллизуется и толку от него никакого (нужны более высокие температуры, что бы он расплавился). Некоторые печатают на загадочном
Все, у кого есть 3D принтер, не по наслышке знают, чтобы печать прошла гладко и без проблем, необходимо надежное прилипание первого слоя к подвижной платформе принтера. Для этих целей придумано много способов: начиная c нанесения малярного скотча и заканчивая ПИВОМ! Да-да, вам не послышалось, пивом! Но, как нам сказал один клиент - это неплохая отмазка для своей жены. Так что берем на вооружение и поехали дальше!
Самый популярный и проверенный годами способ - это использовать нагревательную платформу, или по-другому нагревательный стол. Что это такое? Это платформа, на которую подается напряжение и за счет этого она начинает греться. Теперь, когда будет печататься первый слой модели, пластик будет лучше прилипать к горячей платформе.
Нагрев стола улучшает прилипание детали и позволяет печатать пластиком с большой усадкой. Так, например, достаточно простым и распространенным PLA можно печатать на холодном столе и многие принтеры начального уровня, предназначенные для печати этим пластиком, не имеют подогреваемого стола. Но все же для PLA пластика рекомендуется подогреть стол до 50-70 градусов. А вот более капризным ABS без нагревательного стола печатать уже не получится. При остывании он дает ощутимую усадку, что ведет к загибанию углов и отрыванию модели. Для работы с ним требуется на протяжении всего процесса печати поддерживать температуру стола в пределах 90-110 градусов.
Давайте по порядку разберемся какие бывают нагревательные столы, какие плюсы и минусы каждого. Подогреваемые столы для 3D принтеров можно классифицировать по нескольким параметрам:
Напряжение питания;
Тип нагревателя;
Размер подогреваемой области.
Начнем, пожалуй, с самых популярных столов – это текстолитовые, в частности MK2B. Они бывают разных расцветок, красные, черные и белые. Столы выполнены из текстолита толщиной 4 мм и выпускаются разных размеров. Самые ходовые столы с рабочей областью 200х200 мм, также довольно часто встречаются и 300х300 мм.
На текстолите нанесены медные дорожки, которые как раз и нагреваются, когда на них подается напряжение. Если взять стол MK2B, то он рассчитан на 12 или на 24 Вольт в зависимости от схемы подключения. Текстолитовый стол греется достаточно быстро, до 70 градусов за 4-7 минут, до 100 за 10-15 минут.
Так как текстолит довольный гибкий материал, то под действием тепла он может изогнутся. Обязательным условием для печати является использование стекла или зеркала. Стекло/зеркало кладется сверху стола и фиксируется, например, канцелярскими зажимами. Теперь у нас есть “идеальная поверхность” на которой можно печатать.
К плюсам текстолитовых столов можно отнести:
Доступная цена;
Легко крепиться на платформу.
Из минусов можно выделить:
Текстолит достаточно ломкий, и при не правильной эксплуатации или транспортировки он может повредится;
На больших габаритах греется достаточно долго.
Алюминиевый стол значительно дороже текстолитового. Как следует из названия, это алюминиевая пластина с дорожками нагревателя, расположенными с обратной стороны. В отличие от текстолитового, алюминиевый стол жестче и менее подвержен температурной деформации. За счет этого, можно печатать без стекла. Специальные покрытия и стикеры для улучшения прилипания можно наносить сразу на алюминиевую поверхность. Но! При неправильной калибровке зазора, в случае если сопло окажется ниже уровня стола, есть вероятность его повреждения... В таком случае также можно использовать стекло/зеркало, которое будет располагаться сверху.
Как и текстолитовые столы, алюминиевые могут питаться от 12 В или 24 В.
Визуально, алюминиевый и текстолитовый столы очень похожи, отличить их можно по лицевой стороне. У текстолитового она обычно выглядит также, как и оборотная – информация о подключении и предупреждение о высокой температуре. У алюминиевого лицевая сторона в виде металлической пластины, либо с рисунком производителя. Оба этих стола нуждаются в специальной упаковке при пересылке. Алюминиевые столы крепятся также, как и текстолитовые, с помощью 4х крепежных отверстий в столе.
К плюсам алюминиевых столов можно отнести:
Более равномерный прогрев по всей площади;
Менее хрупкий (по сравнению с текстолитом);
Можно обойтись без стекла/зеркала.
Из минусов можно выделить:
Высокая цена;
По сравнению с текстолитом имеет больший вес;
Алюминий может приехать кривым, соответственно без стекла печать будет затруднительна.
Кроме текстолитовых столов, широко используются силиконовые. Только теперь за основу взят не текстолит, а силикон, внутри которого располагаются дорожки, под воздействием тока они нагреваются и наш стол начинает выделять тепло. В зависимости от толщины дорожек и их количества, можно изготавливать столы разной мощности и под разные напряжения. Как правило силиконовые столы можно сделать любых размеров... начиная от самых маленьких 100x100 мм и заканчивая 1x1 м и это далеко не предел.
В отличии от текстолита, силикон достаточно гибкий материал, и он меньше подвержен механическим воздействиям, что можно отнести к плюсами данных типов столов.
А как же крепить силиконовые столы? У текстолитовых все понятно, в углах предусмотрено 4 отверстия и с помощью их закрепляем стол на подвижной платформе. С силиконовыми столами немного тяжелее. Так как силикон достаточно гибкий, то его надо зафиксировать на твердой теплопроводящей поверхности. Как правило используют лист алюминия, к нижней части которого крепиться нагревательный стол. Обычно Силиконовые столы идут уже с клейкой лентой с одной стороны, поэтому приклеить его не составит труда. Или второй вариант, закрепить стол непосредственно на стекле.
Силиконовые столы делают под разные напряжения: 12, 24 или 220 В. Исходя из нашего опыта, если рабочая область поля 300x300 мм и больше, то лучше покупать столы рассчитанные на напряжение питания 220 В, и вот почему:
Столы быстрее будут греться;
Срок службы увеличиться, так как если использовать напряжение 12 или 24 В, то должны быть высокие токи, и есть вероятность перегорания дорожек.
Столы на 220 В подключаются через реле и соответственно разгружают силовую часть платы.
Каптоновые (полиамидные) столы
Самый дорогой и редкий тип нагревателя для нагревательного стола 3D принтера, но при этом и самый легкий. Он представляет собой медные дорожки, запечатанные в каптоновую пленку. Также как и силиконовая грелка, он приклеивается к самому столу и является очень гибким. Такие нагреватели существуют самых разных размеров, от пары сантиметров, до нескольких десятков сантиметров. Они мощнее силиконовых грелок и легко могут нагреваться до температуры более 200 градусов даже при малых размерах. Из-за цены не получили широкого применения в 3D принтерах. Для примера, грелка 150*120 мм стоит почти как алюминиевый стол 300*300 мм.
Так что же выбрать?
Выбор стола следует осуществлять исходя из задач и бюджета, учитывая некоторые особенности.
Размер имеет значение. Текстолитовые и алюминиевые столы с областью печати от 300*300 мм крайне сложно найти на питание 12В. Большинство идут с питанием 24В, но продавцы могут указать также и 12В. В этом случае стол без проблем заработает от 12В, только рабочая мощность будет в несколько раз ниже и температуры даже в 90 градусов стол не достигнет.
Физический размер стола всегда больше размера подогреваемой области. Например, если требуется подогреваемая область 200*200 мм, то зачастую такие столы имеют размер 214*214 мм. «Лишние» 14 мм отводятся на зону без нагревателя, где размещаются отверстия крепления стола.
Крайне важно обратить внимание на питание выбранного стола и питание управляющих плат. Конечно, можно использовать стол на 24В на принтере, который работает от 12В. Для этого есть специальные реле и мосфет-модули. Но надо учесть, что потребуется две линии питания – 12 и 24В
Силиконовые грелки на 220В подключаются только через реле. На обычных платах персональных принтеров не предусмотрено подключение такого напряжения.
Не следует экономить на толщине питающего провода. Толще провод – меньше сопротивление – быстрее нагрев. Особенно это заметно на маломощных текстолитовых и алюминиевых столах. В кругу опытных 3Д-печатников для этих целей широко применяется ГОСТовский многожильный медный кабель – при большом сечении он сохраняет достаточную гибкость.
Для всех типов столов рекомендуется утепление снизу. Уменьшаем теплопотери и получаем более быстрый нагрев и более стабильную температуру. Утеплители надо использовать высокотемпературные. Это могут быть силиконовые или пробковые листы, либо различные бытовые утеплители, например, для бань и саун.
Так какой же в итоге выбрать нагревательный стол? На наш взгляд одной из самых удачных связок является:
Силиконовый нагревательный стол рассчитанный на 220 В;
Алюминиевая пластина, к которой будет клеиться стол;
Стекло (каленое или обычное);
Кусок теплоизоляции;
Твердотельное реле.
Данная комбинация прослужит Вам очень долго и не доставит вам лишних хлопот, силиконовый стол на 220В будет греться достаточно быстро, а алюминиевая пластина с теплоизоляцией позволит равномерно распределить и сохранить тепло по всей плоскости стола.
Теплоизоляция и выбор стекла
Для того, чтобы стол грелся быстрее, равномернее и держал лучше температуру, его необходимо “утеплить”. А чтобы поверхность для печати была ровной и быстросъёмной, необходимо использовать зеркало или стекло. Об этом мы поговорим в следующих статьях.
Роль стола выполняет рама из алюминиевого профиля с приклеенным сверху стеклом. Стекло закаленное 610х480мм, 6мм толщиной. Вот для этого стола и будем делать подогрев.
Нам понадобится:
- Нихромовая проволока 0.2мм диаметром марки Х20Н80.
- Немного картона
- Липкая лента монтажная
- Гвозди с неширокой шляпкой
- Много высокотемпературного герметика
- Много усердия, аккуратности и терпения
Итак, берем листы картона…
и связываем их в несколько слоев по бокам лентой…
На гвоздиках или скотче прикрепляем к картону обычный лист в клетку:
Тут надо сказать что размеры и длину намотки я предварительно рассчитал. Для расчетов длины использовал подготовленный
Тут всё просто. Вписываем требуемую мощность и получаем длину. Для 200Вт нужно 7м отрезок. Причем если мы посмотрим строчку с диаметром 0.2мм в таблице чуть ниже — при токе около 1А проволока не сможет нагреться больше чем до 400 градусов Цельсия.
Если будете менять диаметр — необходимо подставить соответствующую площадь сечения из таблицы.
Вернемся к картонке… Втыкаем гвоздики согласно схеме «намотки». Шаг 5мм.
И мотаем семиметровый зигзаг с небольшим натягом:
Утапливаем шляпки, выравниваем.
Наклеиваем 2 полоски липкой ленты по бокам. Можно и посередине добавить если боитесь что собьется. Если лента слишком сильно липнет к бумаге — можно предварительно наклеить ее на х/б ткань. Чуть с ворсинками легче будет отклеиваться.
Вытаскиваем гвоздики. Всё должно остаться на месте.
И аккуратно снимаем с бумаги. Выглядит жутко, но не пугайтесь.
Стекло лучше протереть спиртом или диетической 60% водой. Можно тонким слоем 🙂
Прикладываем к стеклу сначала одну полоску, потом с натягом вторую. Параллельно разглаживая ленту там, где уже врядли придется что-то корректировать. Подтягивать проволоку можно за выступающие по бокам уши.
Обильно мажем герметиком Abro Red (он до 343 °С). Заодно проверяем сопротивление отрезка. 233 Ома при 220в дадут 0,94А или 207Вт. Ничего не замкнули и не коротнули.
Закрепляем герметиком уши и разравниваем на сколько это возможно.
Уже часа через 2 можно аккуратно снять ленту.
И залепить оставшиеся участки.
Повторяем всё (в моем случае) еще 5 раз… И получаем вот такую красоту:
42м проволоки, 8 тюбиков герметика…
Итого получилось 6 отрезков по ~200Вт, то есть 1200Вт «итого». В принципе никто не запрещает соединять отрезки последовательно, уменьшая мощность. Нужно ли — покажет время. Мне просто было удобно работать с 0.2мм диаметром и относительно короткими отрезками по 7м. Ну и ремонтопригодность одного отрезка выше чем перегерметить всю площадь. Хотя нужно постараться чтобы спалить такой стол, т.к. даже если через 0.2мм нихром пропустить 2.3А — он нагреется до 1000 градусов, но всё еще будет целым, в отличие от стекла 🙂
Конечно перед такой работой я тестировал эту технологию на другом куске закаленного стекла. Причем специально нагревал только с одной стороны в надежде что стекло лопнет и не нужно будет колупаться с нихромом и герметиком, но этого не случилось 🙂 Так что идея здравая и вполне рабочая. Предварительные тесты снимал тепловизором — вот что получилось:
Нагрев практически мгновенный. Минуты 2-3. Больше 150 градусов тепловизор не показывает, ну и не надо. Я и так знаю что там далеко за 200 🙂 Причем буквально в паре сантиметров температура 20-21 градуса, что как бы намекает нам на скромный к-нт теплопередачи стекла. Герметика специально не использовал много чтобы не увеличивать инертность стола. И тепловую и весовую 🙂
А результаты температурного тестирования большого стола выложу чуть попозже.
Чуть не забыл! Воняет этот герметик зверски! Если не хотите постоянно отгонять от себя единорогов, гномов и всяких фей с хоббитами, дающих советы — работайте в проветриваемом помещении!!! А еще лучше на улице!